Disbopox 454 Verlaufschicht AS

Wäßrige, ableitfähige, hoch belastbare 2K-Epoxidflüssigharz-Deckbeschichtung.

Verwendungszweck


Für mineralische Bodenflächen -innen-, auf denen Erdableitwiderstände RE < 106 Ohm vorgeschrieben sind.
Für explosionsgefährdete Bereiche gemäß GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen" wie z.B.: Räume, in denen explosionsgefährdete Stoffe produziert bzw. gelagert werden.
Beschichtungs-System zum Schutz von elektronischen Geräten vor elektrostatischem Phänomen gemäß EN 61340-5-1, wie z.B.: Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien und medizinisch genutzte Räume mit elektronischen Geräten, Räume mit elektronischen Fluförderfahrzeugen, Flugzeugwartungshallen. Geprüft gemäß Einsatz in ESD-Bereichen, DIN EN 61 340-4-1, DIN EN 61 340-4-5 (Walking Test) und DIN IEC 61 340-5-1.
Durch die emissionsminimierte, TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie Aufenthaltsräume, Krankenhäuser usw.

Eigenschaften

  • einsetzbar auf mattfeuchten, zementgebundenen Untergründen
  • gut chemikalienbeständig
  • wasserdampfdiffusionsfähig – geeignet für erdberührte Bodenplatten ohne Abdichtung sowie Magnesit- und Anhydritestrich
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Materialbasis

Pigmentiertes, wäßriges 2K-Epoxidflüssig­harz, A/F.

Verpackung/Gebindegrößen

40 kg Gebinde (Masse: 36 kg Kunststoff-Hobbock, Härter: 4 kg Blech-Eimer)

Farbtöne

Kieselgrau, Steingrau

Sondertöne im Graubereich auf Anfrage sowie in den Farb­tönen der FloorColor-Kollektion.
Hinweis: Bedingt durch die Zugabe von leitfähigen Kohlenstoff-Fasern kann es insbesondere bei den Sonderfarbtönen zu einer optischen Beeinträchtigung des Farbtons kommen.
Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinung bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich.
Organische Farbstoffe (z.B. Kaffee, Rotwein oder Blätter) sowie Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schlei­fende Beanspruchungen können zum Ver­­kratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad

Seidenmatt

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Ver­arbeitung bei 20 °C lagern.

Technische Daten

  • Erdableitwiderstand ≤ 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
  • Walking Test nach EN 61340-4-5 Aufladung < 100 V
  • Sd-H2O: bei 2 mm Trockenschichtdicke < 6m
  • Sd-H2O: bei 4 mm Trockenschichtdicke < 7m

Dichte

ca. 2,0 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 40 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 80 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. D 80

Druckfestigkeit

ca. 45 N/mm2 (MPa)

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeit in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C über 7 Tage
Prüfgruppe 1
Ottokraftstoffe, Super u. Normal, nach DIN 51600 u. DIN EN 228
+
Prüfgruppe 4a
alle Kohlenwasserstoffe einschl. 2 u. 3, außer 4a und 4 sowie gebr. Motoren- u. Getriebeöle
+
Prüfgruppe 5
Ein- u. mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether (einschl. 5b)
+ (E)
Prüfgruppe 7
alle organischen Ester und Ketone (einschl. 7a)
+ (E)
Prüfgruppe 8
wäßrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40%
+ (E)
Prüfgruppe 9
wäßrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10% sowie deren Salze (in wäßriger Lösung)
+/–
Prüfgruppe 10
Mineralsäuren bis 20% sowie sauer hydrolysierende, anorgan. Salze in wäßriger Lösung (pH<6) außer Flußsäure u. oxidierend wirkende Säuren u. deren Salze
+ (V)
Essigsäure 5 %ig +/–
Milchsäure 10 %ig +/–
Schwefelsäure 20 %ig + (V)
Salpetersäure 10 %ig + (V)
Salzsäure 30 %ig + (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Natronlauge 50 %ig +
Eisen(III)-chloridlsg., gesättigt + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Superbenzin +
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Lysoformlsg. 2 %ig +
Trafo-Kühlfl. (Shell Diala Öl) +
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Zeichenerklärung: + = beständig, +/– = bedingt beständig, V = Verfärbung,  E = leichte Erweichung
Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.
Bei Flüssigkeiten der Gefahrenklasse A I, A II und B der VbF (Verordnung über brennbare
Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschichtung notwendig.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Naßgereinigter Beton oder Zementestrich muß in der Oberfläche matt abgetrocknet sein, er darf keinen glänzenden Wasserfilm aufweisen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.

Alle anderen Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen und Kugelstrahlen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen.

Materialzubereitung

Zunächst Härter und Grundmasse separat aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben und mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min.) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht. Das angemischte Material in ein Mischgefäß geben (umtopfen) und unter gründlichem Rühren die evtl. erforderliche Sand- bzw. Wassermenge (siehe nachstehende Tabelle) zugeben und mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entsteht.

Disbopox 453 Verlaufschicht:


Auftragsart

Geb.-Größe

Zugabe je Gebinde 

Kratzspachtelung 40 kg 0,8 l Wasser
8,0 kg Disboxid 942 Mischquarz
Reparaturmörtel 40 kg 200 kg Disboxid 946 Mörtelquarz
Disbopox 454 Verlaufschicht AS:

Standardfarbtöne können zur Einstellung der Verarbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden. Sondertöne dürfen nicht verdünnt werden.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 9 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Material und Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Rakel führt die gewählte Dreieckszahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren.
Verbrauch:
Disbopox 443 EP-Imprägnierung ca. 200 g/m²
Alternativ kann zur Grundbeschichtung auch Disbopox 453 Verlaufschicht eingesetzt werden. Das Material, mit max. 0,8 l Wasser verdünnt, mit der Bürste gleichmäßig satt auftragen und intensiv einarbeiten.

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch:
Disbopox 453 Verlaufschicht 1.500 g/mm/m²
Disboxid 942 Mischquarz 300 g/mm/m²

Reparaturmörtel (Bedarfsposition)
Ausbruchstellen und größere Unebenheiten nach der Grundierung mit einem Reparaturmörtel egalisieren.
Verbrauch:
Disbopox 453 Verlaufschicht ca. 300 g/mm/m²
Disboxid 946 Mörtelquarz ca. 1.500 g/mm/m²

Hinweis: Mechanisch vorbereitete Magnesit-Estriche (Steinholzböden) müssen, da sie extrem offenporig sind, nach der Grundbeschichtung mit einer Kratzspachtelung überarbeitet werden.

Verlegen der Erdungsanschlüsse

Auf die erhärtete Grundierung/Kratzspachtelung Disbon 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierzu die Leitkontaktpunkte aus dem Disboxid 975 Leitset verwenden. Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden.

Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen muß der max. Abstand zu den Kupferbändern von < 20 m eingehalten werden, indem an Stützen oder Einbauteilen zusätzlich Erdungsanschlüsse angeschlossen werden. Die Oberfläche des Kupferbandes muß mit einem mit Disboxid 419 Verdünner befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluß der Beschichtungsarbeiten bauseits durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen.
 
Grundrißskizze Erdungsanschluß:

Bild 1 (003250.jpg)


1. Disbon 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm² zum Anschluß an die Erdung (Ringleitung)


Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung/Kratzspachtelung eine Leitschicht mit Disbopox 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlußbeschichtung, muß einen Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Meßelektrode und Erdanschluß soll zwischen 8 und 10 m liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzliche Erdanschlüsse angebracht werden.
Verbrauch:
Disboxid 471 AS-Grund ca. 100 g/m² bzw.
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht ca. 120 g/m²


Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüfung sorgen.
Schlußbeschichtung
Disbpox 454 Verlaufschicht AS nach einer Wartezeit von mindestens 12 und max. 24 Stunden auf den vorbereiteten Untergrund gießen und und gleichmäßig mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) auftragen, Schichtdicke mindestens 2 mm, maximal 5 mm. Nach ca. 10 Minuten Wartezeit zwingend mit der Stachelwalze entlüften. Zu diesem Zweck kann die Fläche vorsichtig mit Nagelschuhen begangen werden.
Verbrauch:
Disbopox 454 Verlaufschicht AS mind. 3.500 g/m² und max. 10.000 g/m²

Hinweis: Ein Materialverbrauch von max. 10 kg/m² Disbopox 454 Verlaufschicht AS darf nicht überschritten werden, da sonst die Leitfähigkeit nicht mehr gewährleistet werden kann. Bei Reparaturen oder einer Überarbeitung der Fläche ist eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht inklusive Erdung (neues Kupferband) zwingend erforderlich. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m² darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln
Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.

Verbrauch

Grundbeschichtung
Disbopox 443 EP-Imprägnierung
oder
Disbopox 453 Verlaufschicht, verdünntes Material

ca. 200 g/m2

ca. 500-700 g/m²
Kratzspachtelung
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1.500 g/mm/m²
ca. 300 g/mm/m²
Reparaturmörtel
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 946 Mörtelquarz

ca. 300 g/mm/m²
ca. 1.500 g/mm/m²
Leitschicht
Disbopox 471 AS-Grund bzw.
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht

ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m²
Verlaufbeschichtung
Mind. 2 mm, max. 5 mm Naßschichtdicke
(mind. 8 mm Dreieckzahnung)
Disbopox 454 Verlaufschicht AS (2 mm)



1750 - 2000 g/mm/m² (min. 3.500 g/m2)
Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m² darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.
Hierbei handelt es sich um Empfehlungen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Exakte Verbrauchswerte sind durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Hinweis: Während der Trocknungs- und Aushärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 40% und max. 80% liegen. Werte außerhalb dieses Bereiches können evtl. zu optischen Beeinträchtigungen der Oberfläche führen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeit zwischen Leitschicht und Verlaufbeschichtung muß bei 20 °C mindestens 16 Stunden und maximal 2 Tage betragen. Höhere Temperaturen verkürzen und niedrigere Temperaturen verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit

Das fertige Beschichtungssystem ist bie 20 °C und 60% relativer Luftfeuchte nach ca. 1 Tag begehbar und nach 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigeren Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Stunden bei 20 °C) aufgetragens Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können. Für gute Be- und Entlüftung (Zugluft über die Fläche vermeiden) und gleichmäßigen Materialauftrag sorgen, da ansonsten Farbtonunterschiede durch ungleichmäßige Austrocknung auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage

Reinigung und Pflege

Allgemeine Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden beachten.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.

Grundmasse: Verursacht schwere Augenreizung. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.  Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält Tetraethylenpentamin – Kann al­ler­gische Reaktionen verursachen.

Härter:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen

Enthält epoxidhaltige Verbindun­gen. Hin­wei­se des Herstellers (im Sicherheits­da­ten­­blatt) beachten.

Entsorgung

Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-454-005605
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥IR4


EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de