Disbothan 429 PU-Decksiegel

Ableitfähiges, pigmentiertes, zähhartes 2K-Polyurethanharz. Für ableitfähige Beschichtung von mineralischen Bodenflächen und Hartasphaltflächen – innen.

Verwendungszweck

Für innenliegende Hartasphaltuntergründe und mechanisch hoch belastete mineralische Bodenflächen auf denen Erdableitwiderstände RE kleiner 106 Ohm gem. DIN EN 61 340-4-1 und DIN EN 1081 und DIN IEC 61 340-5-1 vorgeschrieben sind.

Eigenschaften

  • gut chemikalienbeständig
  • zähhart
  • widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
  • statisch rißüberbrückend bei 20 °C (bis 0,3 mm bei 1,5 kg/m²)

Materialbasis

Leitfähiges 2K-Polyurethan

Verpackung/Gebindegrößen

30 kg Gebinde (Masse: 25 k Blechhobbock, Härter: 5 kg Blecheimer)

Farbtöne

Kieselgrau
Sonderfarbtöne im Graubereich auf An­fra­ge.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion zusätzlich als Son­der­ton möglich.

Hinweis: Bedingt durch die Zugabe von leitfähigen Kohlenstofffasern kann es insbesondere bei Sonderfarbtönen zu einer optischen Beeinträchtigung des Farbtons kommen.

Die auftretende Vergilbung bei Einsatz in UV-belasteten Bereichen beeinträchtigt die technischen Eigenschaften des Materials nicht. Farbtonveränderungen und Krei­dungs­er­scheinungen bei UV- und Witte­rungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlossene Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Tempera­turen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten

  • Erdableitwiderstand < 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081

Dichte

ca. 1,5 g/m3

Trockenschichtdicke

ca. 62 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

65 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. D 63

Reißdehnung

ca. 30%

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig + (V)
Salzsäure 10 %ig +
Schwefelsäure ≤ 10 %ig +
Zitronensäure 10 %ig + (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxid +
Kalilauge 50 %ig + (V)
Natronlauge 50 %ig + (V)
Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
Lysoformlsg. 2 %ig +
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
Sagrotanlsg. 2 %ig + (V)
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Motorenöl +
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung

Geeignete Untergründe



Beton und Zementestrich und Hartasphaltestriche im Innenbereich

Der Un­ter­­grund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Druckfestigkeiten des Untergrundes müssen > 25 N/mm² betragen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, muss zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel Neu erfolgen.
In diesem Fall muss die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.

Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist Abhängig vom Druck und von der Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin ist das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Richtline Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuß für Stahlbeton" zu beachten.
Alte, starre 2K-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch) so das keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden ist.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Bei Hartasphaltestrich muß der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein.

Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da dies zu Oberflächenstörungen führen kann.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren, anschließend Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intesiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbon entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 5:1 Gew.-Teile

Auftragsverfahren

Geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel oder Metall-Dreieckzahnung), Stachelwalze

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung

Hartasphaltestriche:
Mit Disbothan 429 PU-Decksiegel AS und glattem Hartgummischieber oder Rakel porenfrei grundieren.
Verbrauch:
Disbothan 429 PU-Decksiegel AS ca. 500 - 1000 g/m²

Mineralische Untergründe:
Mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu und glattem Hartgummischieber und Walzen porenfrei grundieren.
Verbrauch:
Disboxid 462 EP-Siegel Neu ca. 300-400 g/m²
Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung auf mineralischen Untergründen alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 460 EP-Ground
Disboxid 461 EP-Filler
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Hartasphaltestriche:
Rauhe, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch:
Disbothan 429 PU-Decksiegel AS ca. 1,2 kg/m²
Disboxid 942 Mischquarz ca. 0,6 kg/m²
Je nach Anforderung kann alternativ Disbothan 436 PU-Decksiegel eingesetzt werden. Detaillierte Informationen sie TI 436.

Mineralische Untergründe:
Rauhe, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch:
Disboxid 462 EP-Siegel Neu ca. 660 g/mm/m²
Disboxid 942 Mischquarz ca. 1.000 g/mm/m²

Hinweis: Die Grundierung/Kratzspachtelung wird nicht abgesandet sondern muß innerhalb 24 Stunden bei 20°C mit der Leitschicht beschichtet werden, bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich.
Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung bzw. Kratzspachtelung Disbon 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem Disboxid 975 Leitset verwenden. Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen muß der max. Abstand zu den Kupferbändern von < 20 m eingehalten werden, indem an Stützen oder Einbauteilen zusätzlich Erdungsanschlüsse angeschlossen werden. Die Oberfläche des Kupferbandes muß mit einem mit Disboxid 419 Verdünner befeuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluß der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen.

Grundriß Erdungsanschluß:

Bild 1 (003250.jpg)


1. Disbon 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm² zum Anschluß an die Erdung (Ringleitung)

Leitfähige Zwischenbeschichtung
Auf die Grundierung eine Leitschicht mit Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlußbeschichtung, muß eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzlich Erdungsanschlüsse angebracht werden.
Verbrauch:
Disboxid 471 AS-Grund ca. 100 g/m² bzw.
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht ca. 120 g/m²

Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen.
Schlußbeschichtung
Leitfähige Verlaufsbeschichtung:
Disbothan 429 PU-Decksiegel AS auf die Bodenflächen gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (ca. 4 mm Dreieckzahnung) gleichmäßig verteilen. Anschließend den Rakel umdrehen und mit der Rückseite über die frische Beschichtung ziehen. Nach ca. 10 Minuten zwingend mit der Stachelwalze entlüften, um die Kohlefasern auszurichten.
Verbrauch:
Disbothan 429 PU-Decksiegel AS ca. 2,5 kg/m² (ca. 1,5 mm Schichtdicke)

Hinweis: Ein Materialverbrauch von max. 3,0 kg/m² darf nicht überschritten werden, da sonst die Leitfähigkeit nicht mehr gewährleistet werden kann. Disbothan 429 PU-Decksiegel AS darf nicht mit Quarzsand gefüllt werden (Ausnahmen Kratzspachtelung). Die Schlußbeschichtung darf nur in einem Arbeitsgang ausgeführt werden. Bei Reparaturen oder einer Überarbeitung ist eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht einschließlich Erdung erfordrlich. 
Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten.

Verbrauch

Grundbeschichtung
Hartaspahalt
Disbothan 429 PU-Decksiegel AS

Mineralische Untergründe
Disboxid 462 EP-Siegel Neu


ca. 500 - 1000 g/m2


ca. 300 - 400 g/m²
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Hartasphalt
Disbothan 429 PU-Decksiegel AS
Disboxid 942 Mischquarz

Mineralische Untergründe
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
Disboxid 942 Mischquarz


ca. 1.200 g/mm/m2
ca. 600 g/mm/m²


ca. 660 g/mm/m²
ca. 1.000 g/mm/m²
Leitschicht
Disboxid 471 AS-Grund bzw.
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht

ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m²
Beschichtung
Disbothan 429 PU-Decksiegel AS
(ca. 4 mm Dreieckzahnung)

ca. 2.500 g/m2
Hierbei handelt es sich um eine Empfehlung. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur und von Untergrundgegebenheiten.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 25 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 5°C, max. 30°C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80% nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3°C über der Taupunkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung Disboxid 462 EP-Siegel Neu und der leitfähigen Zwischenschicht muß mindestens 12 Stunden und max. 24 Stunden betragen; bei einer Grundbeschichtung mit Disbothan 429 PU-Decksiegel AS muß die Wartezeit bis zum Auftrag der leitfähigen Zwischenschicht mindestens 16 Stunden und max. 24 Stunden betragen. Die gleichen Wartezeiten gelten für die Überarbeitung einer Kratzspachtelung. Zwischen der leitfähigen Zwischenschicht und der Deckbeschichtung darf die Wartezeit mindestens 16 Stunden und max. 48 Stunden betragen. Höhere Temperaturen verkürzen und niedrigere verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit

Das fertige Beschichtungssystem ist bei 20 °C und 60% relativer Luftfeuchte nach ca. 16 Stunden begehbar und nach 7 Tagen mechanisch belastbar. Niedrigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozeß. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitteln (siehe Tabelle) reinigen.
Produkt Reiniger
Disboxid 462 Disboxid 419 Verdünner
Disboxid 471
Disboxid 5022
Wasser oder warmes Seifenwasser
Disbothan 429 Disbocolor 499 Verdünner

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Reinigung und Pflege

Allgemeine Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden beachten.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.
Grundmasse:
Bei Gebrauch nicht essen, trinken oder rauchen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.
Härter:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen. Kann die Atemwege reizen. Kann vermutlich Krebs erzeugen. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI VERSCHLUCKEN: Sofort ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält Isocyanate, kann allergische Reaktionen hervorrufen. Hinweise des Herstellers (im Sicherheitsdatenblatt) be­achten.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

Giscode

PU 40

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH

Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-429-005126
EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4


EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de