Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht

Pigmentierte 2K-EP-Siliciumcarbid-Beschichtung zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschichtungen in einem Arbeitsgang. Auch als leitfähige, rutschhemmende Deckbeschichtung geeignet.

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen mit mitt­lerer (weiche Bereifung, max. 2 t Achslast) mechanischer Be­lastung in Industrie, Gewerbe, die rutschfest sein müssen.
Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen” Bereiche wie z. B. Aufent­haltsräume usw.
Im System mit Disboxid 471 AS-Grund:
- Für explosionsgefährdete Bereiche gem. GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen" wie z.B. Räume, in denen expolosionsgefährdete Stoffe produziert bzw. gelagert werden.
- Zum Schutz von elektronischen Geräten vor elektostatischen Phänomenen gemäß DIN EN 61 340-5-1 wie z.B.: Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien, Räume mit elektronischen Flurförderfahrzeugen, Flugzeugwartungshallen.
- Zum Einsatz in ESD-Bereichen, DIN EN 61340-4-1, DIN EN 61 340-4-5 (Walking-Test) und DIN IEC 61 340-5-1. 

Eigenschaften

  • emissionsminimiert
  • schadstoffgeprüft
  • zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschich­tungen in einem Arbeitsgang, ohne zusätzliche Abstreuung
  • extrem abriebfeste, rutschhemmende Oberfläche bei geringem Verbrauch
  • hohe Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Belastungen
  • gut chemikalienbeständig
  • dauerhaft leitfähige Deckbeschich­tung nach DIN EN 61340-5-1; DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61340-4-5 (Systemwiderstand Mensch-Schuh-Boden und Walking-Test)
  • kontrollierbarer und gleichbleibender Verbrauch durch materialtypische Ver­arbeitung

Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Materialbasis

2K-Epoxid­harz mit feinen Zu­schlag­stoffen, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen

15 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse 16,7 kg Hobbock, Härter 8,3 kg Blecheimer)

Farbtöne

Steingrau, Kieselgrau, Sonderfarbtöne auf An­frage.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen.

Bei Son­derfarbtönen kann es, insbesondere bei hellen und intensiven Farbtönen, zu Farbtonabweichungen kommen, da der Füllstoff Einfluß auf die Farbwir­kung hat. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Ver­krat­zen der Oberfläche führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Technische Daten

  • Erdableitwiderstand ≤ 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
  • Walking Test nach EN 61340-4-5 Aufladung < 100 V

Dichte

ca. 1,7 g/cm3

Trockenschichtdicke

Aufgrund der rauhen Struktur:
im Mittel ca. 250 µm
durch Größtkorn ca. 600 µm

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

nicht messbar

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
Essigsäure 5 %ig + (V)
Milchsäure 10 %ig +/-
Phosphorsäure 50 %ig +/-
Salpetersäure 5 %ig + (V)
Salzsäure 30 - 32 %ig + (V)
Schwefelsäure 35 %ig + (V)
Zitronensäure 10 %ig +
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Wasserstoffperoxid 30 %ig +/-
Kalilauge 50 %ig +
Natronlauge 50 %ig +
Ethanol +
Xylol + (V)
Mediengruppe 1 (Ottokraftstoff, Super und Normal) + (V)
Mediengruppe 7a (Biodiesel) +
Motorenöl +
Skydrol (Hydraulikfl.) +/-
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = 7 Tage beständig, +/- = 1 Tag beständig, (V) = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeiten des Untergrundes müssen > 25 N/mm² betragen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, muss zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel Neu erfolgen.
In diesem Fall muss die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist Abhängig vom Druck und von der Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin ist das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Richtline Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuß für Stahlbeton" zu beachten.
Alte, starre 2K-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch) so das keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden ist.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da dies zu Oberflächenstörungen führen kann.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Härter und Grundmasse aufrühren und Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Angemischtes Material bei längerer Stand­zeit gelegentlich aufrühren.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 2 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Mit Glättkelle und lösemittelbeständiger Strukturwalze.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit Disboxid 420 E.MI Primer porenfrei grundieren. Dazu Material mit glattem Hartgummischieber im Gegenzug aufziehen und im Kreuzgang nachwalzen. 
Verbrauch:
Disboxid 420 E.MI Primer ca. 300-400 g/m²

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Rauhe, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch:
Disboxid 420 E.MI Primer ca. 660 g/mm/m²
Disboxid 942 Mischquarz ca. 1.000 g/mm/m²

Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung alternativ
Disboxid 460 EP-Ground
Disboxid 461 EP-Filler
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI.
Die Grundierung/ Kratzspachtelung muß bei Disboxid 420 E.MI Primer innerhalb 24 Stunden beschichtet werden, bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich. Bei den anderen Grun­dierungen Wartezeiten gemäß TI einhalten.

Bei hellen und schlecht deckenden Sonderfarbtönen kann die grundierte oder gespachtelte Fläche im gleichen Farbton getönt werden um die Deckkraft zu verbessern. Bei Einsatz von Disboxid 460 EP-Ground und Disboxid 461 EP-Filler ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.

Bei Einbau als ableitfähige Beschichtung:

Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung/ Kratzspachtelung Disbon 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem Disbon 975 Leitset verwenden.
Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen muss der max. Abstand zu den Kupferbändern von <20 m eingehalten werden. Die Oberfläche des Kupferbandes muß mit einem mit Disboxid 419 Verdünner befeuchteten Lappen gereingt werden. Das Kupferband nach Abschluß der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen.

Grundriß Erdungsanschluß:

Bild 2 (003250.jpg)

1. Disbon 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm² zum Anschluß an die Erdung (Ringleitung)

Leitfähige Zwischenbeschichtung:
Auf die Grundierung eine Leitschicht mit Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlußbeschichtung, muß eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Meßelektrode und Erdungsanschluß soll zwischen 8 und 10 m liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzliche Erdungsanschlüsse angebracht werden.
Verbrauch:
Disboxid 471 AS-Grund ca. 100 g/m² bzw.
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht ca. 120 g/m²

Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Es darf nachfolgend grundsätzlich nur ein Materialauftrag ausgeführt werden. Bei Reparaturen oder Überarbeitung ist grundsätzlich eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht einschließlich Erdung erforderlich.


Beschichtung (R10)
Disboxid 467 Hartkornschicht mit der Edel­stahl-Glättkelle dünn auf die Grundierung/Kratzspachtelung oder bei ableitfähigem Aufbau auf Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht auftragen und scharf über das Korn abziehen. Anschließend mit einer groben Molto­prenwalze (Poren­durchmesser ca. 2 mm) im Kreuzgang ab­rollen. Die frisch be­schich­tete Fläche kann dazu mit Nagel­schuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen. Bei größeren Flä­chen Walze nach ca. 100 m2 austauschen.
Verbrauch:
Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht ca. 600 g/m²

Beschichtung (R11)
Zur Erzielung der Rutschhemmklasse R 11 vor dem Abrollen ca. 80g/m² Siliciumcarbid 0,5 - 1,0 mm einblasen und wie oben beschrieben verarbeiten.
Verbrauch:
Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht ca. 600 g/m²
Siliciumcarbid 0,5-1,0 mm ca. 80 g/m²

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.

Verbrauch

Grundbeschichtung ca. 300-400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 660 g/mm/m2
ca. 1.000 g/mm/m²
Leitschicht (Ableitfähiger Aufbau)
Disboxid 471 AS-Grund 
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht

ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m²
Beschichtung R 10
Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht

ca. 600 g/m2
Beschichtung R 11
Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht
Siliciumcarbid 0,5-1,0 mm

ca. 600 g/m2
ca. 80 g/m2

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 40 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Hinweis: Um Ansatzspuren zu vermeiden, muß das Material zügig aus dem Gebinde entleert und verarbeitet werden.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung Disboxid 420 E.MI Primer und der nachfolgendne Beschichtung muß mindestens 12 Stunden und maximal 24 Stunden betragen; zwischen Disboxid 471 AS-Grund und der Deckbeschichtung mindestens 16 Stunden und maximal 2 Tage. Höhere Temperaturen verkürzen und niedrige Temperaturen verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Tem­peraturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­f­­lächenstörungen und Haftungs­min­derun­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitten (siehe Tabelle) reinigen. 
Produkt Reiniger
Disboxid 420
Disboxid 467
Disboxid 419 Verdünner
Disboxid 471
Disboxid 5022
Wasser oder warmes Seifenwasser

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Reinigung und Pflege

Reinigungs- und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden beachten.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.
Grundmasse: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

Härter: 
Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Flüssigkeit und Dampf entzündbar. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-467-001258
EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Bfl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Bfl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de

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