Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht

Pigmentierte, mit Siliciumcarbid gefüllte, 2K-EP-Beschichtung zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschichtungen.

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen mit mitt­lerer mechanischer Be­lastung (weiche Bereifung, max. 2 t Achslast) in Industrie und Gewerbe, die rutschfest sein müssen.
Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders für alle "sensiblen” Bereiche geeignet, wie z. B. Aufent­haltsräume.
Im System mit Disboxid 471 AS-Grund:
- Für explosionsgefährdete Bereiche gem. GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen", wie z.B. Räume, in denen expolosionsgefährdete Stoffe produziert bzw. gelagert werden.
- Zum Schutz von elektronischen Geräten vor elektostatischen Phänomenen gemäß DIN EN 61 340-5-1, wie z.B. Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien, Räume mit elektronischen Flurförderfahrzeugen, Flugzeugwartungshallen.
- Erfüllt die Standard-Prüfverfahren zum Einsatz in ESD-Bereichen nach DIN EN 61340-4-1 und  DIN EN 61 340-4-5 (Walking-Test). 

Eigenschaften

  • emissionsminimiert
  • schadstoffgeprüft
  • zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschich­tungen in einem Arbeitsgang, ohne zusätzliche Abstreuung
  • abriebfeste, rutschhemmende Oberfläche bei geringem Verbrauch
  • hohe Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Belastungen
  • gut chemikalienbeständig
  • dauerhaft leitfähig nach DIN EN 61340-5-1; DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61340-4-5 (Systemwiderstand Mensch-Schuh-Boden und Walking-Test)
  • kontrollierbarer, gleichbleibender Verbrauch durch materialtypische Ver­arbeitung

Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. in Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis

2K-Epoxid­harz mit feinen Zu­schlag­stoffen, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen

15 kg Blech-Kombi-Gebinde
25 kg Gebinde: Komp. A (Masse) 16,7 kg Hobbock; Komp. B (Härter) 8,3 kg Blecheimer

Farbtöne

Steingrau, Kieselgrau, Sonderfarbtöne auf An­frage.

Exclusive Farbgestaltung ist durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen.

Bei Son­derfarbtönen, insbesondere bei hellen und intensiven Farbtönen, sind Farbtonabweichungen möglich, da der Füllstoff Einfluss auf die Farbwir­kung hat. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche ver­krat­zen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Technische Daten

  • Erdableitwiderstand ≤ 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081
  • Walking-Test nach EN 61340-4-5 Aufladung < 100 V

Dichte

ca. 1,7 g/cm3

Trockenschichtdicke

Aufgrund der rauen Struktur:
im Mittel ca. 250 µm
durch Größtkorn ca. 600 µm

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

nicht messbar

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
Essigsäure 5 %ig + (V)
Milchsäure 10 %ig +/-
Phosphorsäure 50 %ig +/-
Salpetersäure 5 %ig + (V)
Salzsäure 30 - 32 %ig + (V)
Schwefelsäure 35 %ig + (V)
Zitronensäure 10 %ig +
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Wasserstoffperoxid 30 %ig +/-
Kalilauge 50 %ig +
Natronlauge 50 %ig +
Ethanol +
Xylol + (V)
Mediengruppe 1 (Ottokraftstoff, Super und Normal) + (V)
Mediengruppe 7a (Biodiesel) +
Motorenöl +
Skydrol (Hydraulikfl.) +/-
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = 7 Tage beständig, +/- = 1 Tag beständig, (V) = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm² betragen. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel Neu zu erfolgen.
In diesem Fall muss die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Komp. B (Härter), Komp. A (Grundmasse) aufrühren. Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Angemischtes Material bei längerer Stand­zeit gelegentlich aufrühren.

Mischungsverhältnis

Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 2 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Mit Glättkelle und lösemittelbeständiger Strukturwalze.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit Disboxid 420 E.MI Primer porenfrei grundieren. Dazu Material mit glattem Hartgummischieber im Gegenzug aufziehen und im Kreuzgang nachwalzen. 
Verbrauch:
Disboxid 420 E.MI Primer: ca. 300-400 g/m²

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.
Verbrauch:
Disboxid 420 E.MI Primer: ca. 660 g/mm/m²
Disboxid 942 Mischquarz: ca. 1.000 g/mm/m²

Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung alternativ
Disboxid 460 EP-Ground,
Disboxid 461 EP-Filler,
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI.
Die Grundierung oder Kratzspachtelung (mit Disboxid 420 E.MI Primer) muss innerhalb von 24 Stunden beschichtet werden; bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich. Bei den anderen Grun­dierungen Wartezeiten gemäß TI beachten.

Bei hellen und schlecht deckenden Sonderfarbtönen kann die grundierte oder gespachtelte Fläche im gleichen Farbton getönt werden, um die Deckkraft zu verbessern. Bei Einsatz von Disboxid 460 EP-Ground und Disboxid 461 EP-Filler ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.

Ableitfähige Beschichtung:

Verlegen der Erdungsanschlüsse
Auf die erhärtete Grundierung/Kratzspachtelung Disbon 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem Disbon 975 Leitset verwenden.
Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei großen zusammenhängenden Flächen ist der Abstand zwischen den Kupferbändern von max. 20 m einzuhalten. Die Oberfläche des Kupferbandes muss mit einem mit Disboxid 419 Verdünner befeuchteten Lappen gereingt werden. Das Kupferband ist nach Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anzuschließen.

Grundriss Erdungsanschluss:

Bild 2 (003250.jpg)

1. Disbon 973 Kupferband
2. Kupferlitze 4 mm² zum Anschluss an die Erdung (Ringleitung)

Leitfähige Zwischenbeschichtung:
Auf die Grundierung die Leitschicht Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlussbeschichtung, muss eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Messelektrode und Erdungsanschluss soll zwischen 8 und 10 m liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzliche Erdungsanschlüsse angebracht werden.
Verbrauch:
Disboxid 471 AS-Grund: ca. 100 g/m² bzw.
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht: ca. 120 g/m²

Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Es darf nachfolgend grundsätzlich nur ein Materialauftrag ausgeführt werden. Bei Reparatur oder Überarbeitung sind grundsätzlich leitfähige Zwischenbeschichtung mit Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht und Erdung erforderlich.


Beschichtung (R10)
Disboxid 467 Hartkornschicht mit der Edel­stahl-Glättkelle dünn auf die Grundierung/Kratzspachtelung oder bei ableitfähigem Aufbau auf Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht auftragen und scharf über das Korn abziehen. Anschließend mit einer groben Molto­prenwalze (Poren­durchmesser ca. 2 mm) im Kreuzgang ab­rollen. Die frisch be­schich­tete Fläche kann dazu mit Nagel­schuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen. Bei größeren Flä­chen Walze nach ca. 100 m2 austauschen.
Verbrauch:
Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht: ca. 600-700 g/m²

Beschichtung (R11)
Zur Erzielung der Rutschhemmklasse R 11 vor dem Abrollen ca. 80g/m² Siliciumcarbid 0,5 - 1,0 mm einblasen und wie oben beschrieben verarbeiten.
Verbrauch:
Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht: ca. 600-700 g/m²
Siliciumcarbid 0,5-1,0 mm ca. 80 g/m²

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
Bei Roll- und Strukturbeschichtungen lassen sich Walzenspuren generell nicht vollständig vermeiden.

Verbrauch

Grundbeschichtung ca. 300-400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 660 g/mm/m2
ca. 1.000 g/mm/m²
Leitschicht (ableitfähiger Aufbau)
Disboxid 471 AS-Grund 
Disboxid 5022 WHG-Leitschicht

ca. 100 g/m2
ca. 120 g/m²
Beschichtung R 10
Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht

ca. 600-700 g/m2
Beschichtung R 11
Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht
Siliciumcarbid 0,5-1,0 mm

ca. 600-700 g/m2
ca. 80 g/m2

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 40 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Hinweis: Um Ansatzspuren zu minimieren, muss das Material zügig aus dem Gebinde entleert und verarbeitet werden.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung Disboxid 420 E.MI Primer und der nachfolgenden Beschichtung soll mindestens 12, maximal 24 Stunden betragen, zwischen Disboxid 471 AS-Grund bzw. Disboxid 5022 WHG-Leitschicht und der Deckbeschichtung mindestens 16 Stunden, maximal 2 Tage. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrige Temperaturen verlängern die Wartezeiten.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch und chemisch voll belastbar.
Bei niedrigen Tem­peraturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­f­­lächenstörungen und Haftungs­min­derun­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitten (siehe Tabelle) reinigen. 
Produkt Reiniger
Disboxid 420
Disboxid 467
Disboxid 419 Verdünner
Disboxid 471
Disboxid 5022
Wasser oder warmes Seifenwasser

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Reinigung und Pflege

Reinigungs- und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden beachten.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.
Grundmasse: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

Härter: 
Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Flüssigkeit und Dampf entzündbar. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-467-001258
EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Bfl-S1-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Bfl-S1
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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