Disboxid Parkhaus-System OS 11a Neu

Bodenbeschichtungs-System nach Rili-SIB 2001 des DAfStb und der ZTV-ING für Oberflächenschutzsysteme der Klasse OS 11 / OS-F für Stell- und Fahrflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern.

Zweischicht-System für freibewitterte, befahrbare Flächen mit dynamischer Rißüberbrückung bis –20 °C, optional mit UV-beständiger Deckversiegelung.

Verwendungszweck

Horizontale Stell- und Fahrflächen in Parkhäusern und Tiefgaragen – innen und außen. Für mineralische Bodenflächen mit oberflächennahen Rissen auch im Spritz- und Sprühbereich von Auftausalzen. Nicht geeignet für Dauerbeanspruchung von Schwerverkehr.

Materialbasis

Disboxid 460 EP-Ground:
Niedrigviskoses, speziell formuliertes 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Disboxid 461 EP-Filler:
Vorgefülltes, speziell formuliertes 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Disboxid 462 EP-Siegel Neu:
Niedrigviskoses, speziell formuliertes 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie. Für feuchtesensi­ble Untergründe.

Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N:

Pigmentiertes, hochelastisches, selbstverlaufendes 2K-Polyurethan.

Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N:

Pigmentiertes, zähelastisches, selbstverlaufendes 2K-Polyurethan.

Disboxid 924 PHS-Versiegelung N:
Pigmentiertes, zähelastisches 2K-Polyurethan, vergilbungsfrei, lösemittelhaltig

Disboxid 926 PHS-Deckschicht:
Pigmentiertes, elastifiziertes 2K-Epoxidharz. Abriebfest, rollfähig eingestellt, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Glanzgrad

  • Disboxid 926 PHS-Deckschicht:
    Glänzend
  • Disboxid 924 PHS-Versiegelung N:
    Seidenmatt

Technische Daten

Disboxid 460
EP-Ground
Disboxid 462 
EP-Siegel Neu
Disboxid 921
PHS-
Zwischenschicht N
Disboxid 922
PHS-
Verschleißschicht N
Disboxid 926
PHS-
Deckschicht N
Disboxid 924
PHS-
Versiegelung N
Dichte ca. 1,1 g/cm3 ca. 1,1 g/cm3 ca. 1,2 g/cm3 ca. 1,55 g/cm3 ca. 1,40 g/cm3 ca. 1,45 g/cm3
Mischungsverhältnis
Grundmasse:
Härter:
7 Gew.-Teile 
3 Gew.-Teil
3 Gew.-Teile
1 Gew.-Teil
10 Gew.-Teile
23 Gew.-Teile
4 Gew.-Teile
1 Gew.-Teil
82 Gew.-Teile
18 Gew.-Teil
78 Gew.-Teile
22 Gew.-Teile
Verbrauch Grundierung:
ca. 300–500 g/m2

Kratzspachtelg.:
ca. 660 g/mm/m2
+ ca. 1000 g/mm/m2 Disboxid 942 Mischquarz

Absandung:
ca. 800–1.500 g/m2
Disboxid 943 Einstreuquarz
Grundierung:
ca. 300–500 g/m2

Kratzspachtelg.:
ca. 660 g/mm/m2
+ ca. 1000 g/mm/m2 Disboxid 942 Mischquarz

Absandung:
ca. 800–1.500 g/m2 Disboxid 943 Einstreuquarz
ca. 2.000 g/m2entsprechend der Rauhtiefe zusätzlich:

Rauhtiefenzuschlag:
0,5 mm:
dz von 0,6 kg/m2
1,0 mm:
dz von 1,1 kg/m2
ca. 1.700 g/m2
+ 350 g/m2 Disboxid 942 Mischquarz

Absandung:
im Überschuß ca.
4–6 kg/m2 mit Disboxid 943 Einstreuquarz
ca.
600–800 g/m2
ca.
600–800 g/m2
entsprechend der Rauhtiefe zusätzlich:

Rauhtiefenzuschlag:
0,2 mm:
dz von 0,2 kg/m2
+ 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz
Verarbeitungsdauer ca. 30 Minuten ca. 30 Minuten ca. 30 Minuten ca. 25 Minuten ca. 20 Minuten ca. 25 Minuten
Trockenzeit
Überarbeitbar
Begehbar
Leicht mech. belastbar
Völlig ausgehärtet
nach ca. 12–48 Std.
nach ca. 12 Std.

nach ca. 7 Tag.
n. ca. 8–24 Std.
nach ca. 12 Std.

nach ca. 7 Tag.
nach ca. 9–24 Std.
nach ca. 15 Std.

nach ca. 7 Tag.
nach ca. 12 Std.
nach ca. 9 Std.
nach ca. 1 Tag
nach ca. 5 Tag.
nach ca. 24 Std.
nach ca. 24 Std.
nach ca. 4 Tag.
nach ca. 7 Tag.
nach ca. 24 Std.
nach ca. 24 Std.
nach ca. 3 Tag.
nach ca. 7 Tag.
Verarbeitungstemperatur
Minimum
Maximum
10 °C
30 °C
Haftzugfestigkeit > 1,5 N/mm2
Griffigkeit 59 Skt. 66 Skt.
Rißüberbrückungsklasse IIT+V (-20°)
Schichtdicke ≥ 4,5 mm
Anhaltswerte bei 20° C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit.
Rauhtiefenzuschlag gemäß RiLi-SIB des DAfStb. beachten.
Schichtdickenzuschlag
Die Menge der Deckversiegelung steht in Abhängigkeit der Rauhigkeit des Untergrundes sowie der herrschenden Temperaturen bei der Applikation sowie der gewählten Wekzeuge.
Angaben zu Disboxid 461 EP-Filler Neu siehe TI 461.

Gebindegrößen / Farbtöne

Produkt Gebindegrößen Farbtöne
Disboxid 460
EP-Ground
25 kg Gebindeeinheit:
17,5 kg Blechhobbock (Masse)
7,5 kg Blecheimer (Härter)
600 kg Gebindeeinheit:
210 kg Faß (Masse) 2 x
180 kg Faß (Härter) 1 x
Transparent
Disboxid 461
EP-Filler Neu
30 KG Gebindeeinheit:
24,6 kg Blechhobock (Masse)
5,4 kg Blecheimer (Härter)
Transparent
Disboxid 462 
EP-Siegel Neu
25 kg Gebindeeinheit:
18,75 kg Blechhobbock (Masse)
6,25 kg Blecheimer (Härter)
800 kg Gebindeeinheit:
200 kg Faß (Masse) 3 x
200 kg Faß (Härter) 1 x
Transparent
Disboxid 921
PHS-Zwischenschicht N
30 kg Gebindeeinheit:
9 kg Blechhobbock (Masse)
21 kg Blecheimer (Härter)
Kieselgrau
Disboxid 922
PHS-Verschleißschicht N
30 kg Gebindeeinheit:
24 kg Blechhobbock (Masse)
6 kg Blecheimer (Härter)
Hellbeige
Disboxid 924
PHS-Versiegelung N
32,5 kg Gebindeeinheit:
25,35 kg Blechhobbock (Masse)
7,15 kg Blecheimer (Härter)
Kieselgrau
Sonderfarbtöne
auf Anfrage
Disboxid 926
PHS-Deckschicht N
30 kg Gebindeeinheit:
24,6 kg Blechhobbock (Masse)
5,4 kg Blecheimer (Härter)
Kieselgrau
Sonderfarbtöne
auf Anfrage

Hinweis: Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich (ausgenommen Disboxid 924 PHS-Versiegelung N).
Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­­in­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­­de Beanspruchungen können zum Verkrat­­­zen der Oberfläche führen. Die Funkti­onsfähig­keit wird dadurch nicht be­einflußt. Die Reinigungs- und Pflegehinweise für Disboxid Parkhaus-Systeme sind zu be­achten.

Lagerung

Produkt Art Dauer
Disboxid 460
EP-Ground
Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
Disboxid 461
EP-Filler Neu
Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
Disboxid 462
EP-Siegel Neu
Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
Disboxid 921
PHS-Zwischenschicht N
Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
Disboxid 922
PHS-Verschleißschicht
Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
Disboxid 924
PHS-Versiegelung N
Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen
Disboxid 926
PHS-Deckschicht N
Kühl,
trocken,
frostfrei
12 Monate,
originalverschlossen

Bei tieferen Temperaturen die Werkstoffe vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe – innen und außen. Der Un­tergrund muß tragfä­hig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Der Umgang mit silikonhaltigen Produkten oder anderen trennend wirkenden Substanzen ist im Umfeld vor und während der Verarbeitung bis zur Aushärtung hin zu verhindern.
Dichte Oberflächen wie z.B. Hartstoffbeläge, der Einsatz von Nachbehandlungsmitteln oder ähnliche Massnahmen können bei nicht ausreichender Untergrundvorbereitung die Haftung des Beschichtungssystems stören. Ggf. sind Probeflächen anzulegen. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht un­terschreiten.
Die Disbon-Verarbeitungshinweise sind zu beachten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich max. 4 Gew.-%
Bei Einsatz von Disboxid 460 EP-Ground und Disboxid 461 EP-Filler Neu ist aufsteigende Feuchtigkeit auszu­schlie­ßen.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbo­cret® PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln verfüllen.

Zubereitung

Disboxid 460 EP-Ground / Disboxid 461 EP-Filler Neu / Disboxid 462 EP-Siegel Neu
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen bis eine schlierenfreie und homogene Mischung ent­steht. In ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen. 

Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N und Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mit einem geeigneten Rührer mischen bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Füllsand wird nach dem Umtopfen erst langsam einrieselnd zugegeben. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Schrammborde, Stützen etc.) dem Material je nach Neigung 1–5 Gew.-% Disbo­xid 952 Stellmittel zugeben.

Disboxid 924 PHS-Versiegelung N und Disboxid 926 PHS-Deckschicht

Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Grundmasse aufrühren. Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mi­schen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Saugfähige mineralische Untergründe:
Angemischtes Disboxid 460 EP-Ground bzw. Disboxid 461 EP-Filler Neu auf die Fläche gießen und mit Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen mit mittelfloriger Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Verbrauch: Disboxid 460 EP-Ground bzw. Disboxid 461 EP-Filler Neu ca. 300 - 500 g/m²

Saugfähige mineralische feuchtesensible Untergründe:
Disboxid 462 EP-Siegel Neu wie vor be­schrieben verwenden.
Verbrauch: Disboxid 462 EP-Siegel Neu ca. 300–500 g/m2

Die jeweilige frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz gleichmäßig absanden. Lo­sen Sand nach Aushärtung der Grun­die­rung entfernen.
Verbrauch: Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 800 g/m2

Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Rauhe, porige Untergründe nach der Grundierung mit einer Kratz­spach­­­telung egalisieren (Schichtdicke 0,5 - 2,0 mm). 
Verbrauch:
Disboxid 460 EP-Ground bzw. Disboxid 462 EP-Siegel Neu ca. 660 g/mm/m
Disboxid 461 EP-Filler Neu 1000 g/mm/m²
zuzüglich
Disboxid 942 Mischquarz ca. 1000 g/mm/m2
Die Kratzspachtelung mit Disboxid 943 Einstreuquarz gleichmä­ßig absanden. Lo­sen Sand nach Aushärtung der Kratz­­spachtelung entfernen.
Verbrauch:
Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 800–1.500 g/m2

Zwischenbeschichtung
Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N mit einer Hartgummizahnrakel gleichmäßig auftragen und nach ca. 10 Minuten im Kreuzgang mit einer Stachelwalze entlüften. Die Rauhtiefenzuschläge sind zu be­ach­ten.
Verbrauch:
Disboxid 921 PHS-Zwischenschicht N ca. 2.000 g/m2

Rauhtiefenzuschlag:
0,5 mm: dz von 0,6 kg/m2
1,0 mm: dz von 1,1 kg/m2
Diese Verbrauchswerte sind bei entsprechender Rauhtiefe zusätzlich einzukalkulieren.

Verschleißschicht
Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N mit 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1 - 0,4 mm) füllen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig auftragen.
Die frische Beschichtung im Überschuß in mehreren Arbeitsgängen mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,3 - 0,8 mm) absanden. Überschüssigen Sand nach Aushär­tung der Verschleißschicht entfernen. Die Rauhtiefenzuschläge sind zu beach­ten.
Verbrauch:
Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N ca. 1.700 g/m2
Disboxid 942 Mischquarz ca. 350 g/m2
Disboxid 943 Einstreuquarz im Überschuß ca. 4–6 kg/m2

Rauhtiefenzuschlag:
0,2 mm: dz von 0,20 kg/m2
Dieser Verbrauchswert ist bei entsprechender Rauhtiefe zuzüglich 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz zusätzlich einzukalkulieren.

Deckbeschichtung
Disboxid 924 PHS-Versiegelung N oder Disboxid 926 PHS-Deckschicht auf die abgesandete Verschleißschicht mit einem Gummischieber gleichmäßig im Gegenzug verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Bei Verwendung von Disboxid 924 PHS-Versiegelung N mit lö­semittelbeständigen Werkzeugen arbeiten. 
Verbrauch:
Disboxid 926 PHS-Deckschicht ca. 600–800 g/m2
Disboxid 924 PHS-Versiegelung N ca. 600–800 g/m2

Markierung
Zur Markierung von Parktaschen bzw. dem Aufbringen von Linien und Symbolen, erfolgt auf die jeweilige Deckbeschichtung der Auftrag von Disbothan 885 PU-Color. Anwendung und Verbrauch siehe TI 885.

Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehle auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in Bodenflä­chen ge­mäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 8 (031627_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_1.jpg) Bild 9 (031628_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_Fugen_2.jpg)
Bild 1: Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disbon 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
Bild 2: Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disbon 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(4) Fugenabdichtung mit Disbothan 240 PU Dichtstoff

Bild 10 (031629_SM_DG_PHS_Fugenausbildung_Bodenflaechen_3.jpg) Bild 11 (031630_SM_DG_PHS_Fugenprofil_1.jpg)
Bild 3: Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1
(1) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(2) Fugenfüllprofil
(3) Fugenabdichtung mit Disbothan 240 PU-Dichtstoff
Bild 4: Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil.
(1) vorgefertigtes Fugenprofil
(2) Disbon 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtel
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System

Wartezeit

Die Wartezeit zwischen dem Auftrag der Grund- und Zwischenschicht muß bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit mind. 8 bzw. 12 Stunden und max. 24 Stunden, zwischen der Zwischenschicht und der Verschleißschicht mind. 10 Stunden und max. 24 Stunden und zwischen Verschleißschicht und Deckschicht/Versie­ge­lung mind. 24 Stunden und max. 48 Stunden betragen.

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Es ist bei fallenden Temperaturen zu arbeiten. Die Taupunkttempe­ratur ist zwingend zu beachten. Bei Disboxid 922 PHS-Verschleißschicht N darf die Luft­feuch­tigkeit 70 % nicht übersteigen.

Hinweis: Vor allem bei tieferen Untergrund-, Umgebungs- und Materialtempe­raturen kann der Verbrauch um ca. 200–300 g/m2 höher liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 - 4 Tagen leicht mechanisch belastbar und nach 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Niedrigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozeß (bei 10 °C nach ca. 48 - 72 Stunden begehbar), höhere Temperaturen beschleunigen ihn (bei 30 °C nach ca. 16 Stunden begehbar).
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsmin­derungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen verunreinigte Ge­räte mit geeignetem Verdünner (siehe Tabelle) reinigen.
Produkt Verdünner
Disboxid 460
Disboxid 461
Disboxid 462
Disboxid 926
Disboxid 419 Verdünner
Disboxid 921
Disboxid 922
Disboxid 924
Disbocolor 499 Verdünner

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Reinigung und Pflege

Das anspruchsvolle Aussehen der Oberflächen setzt eine regelmäßige Reinigung und Pflege voraus. Zur Werterhaltung der Beschichtungsoberflächen sind die Disbon Parkhaus Reinigungs- und Pflegehinweise zu beachten. Diese erhalten Sie unter kundenservicecenter@disbon.de

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Unter­gründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet wer­­den, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitar­beitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 19
Fax: 0 61 54 / 71 18 19
E-Mail: kundenservicecenter@disbon.de