Disboxid Parkhaus-System OS 8 IV

Bodenbeschichtungs-System nach RiLi-SIB 2001 des DAfStb.
für Stell- und Fahrflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern, insbesondere bei feuchetesensiblen Untergründen.


Für überdachte, befahrbare Flächen, ohne Rißüberbrückung

Einsatzgebiete

  • Zur Verhinderung der Aufnahme von in Wasser gelösten Schadstoffen
  • Zur Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit
  • Zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit
  • Zur Verbesserung der Griffigkeit
  • Geprüft für rückseitige Feuchteeinwirkung über 56 und 240 Tage

Verwendungszweck

Alle mechanisch und chemisch beanspruchten Betonflächen in Parkbauten wie z.B. Horizontale Stell- und Fahrflächen sowie Park-, Auf- und Abfahrrampen im Innenbereich.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe im Innenbereich.
Der Un­tergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht un­terschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode).
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist Abhängig vom Druck und von der Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin ist das BEB-Arbeitsblatt KH-O/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuß für Stahlbeton" zu beachten.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret® PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Zubereitung

Disboxid 462 EP-Siegel Neu:
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Das Material in ein ausreichend großes Gefäß geben und Disboxid 942 Mischquarz zu­geben (Mischungsverhältnis 1 : 1 Gew.-­Teile). Nochmals gründlich mischen, bis eine gleichmäßige Spachtelmasse entsteht.

Disboxid 464 EP-Decksiegel:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Grundmasse aufrühren. Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen (um­topfen) und nochmals gründlich mischen. Das Material darf nicht verdünnt werden. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Auffahrten etc.) dem Material je nach Neigung 1–3 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel zugeben.

Beschichtungsaufbau

Grundierspachtelung
Auf den vorbereiteten Untergrund die Mi­schung aus Disboxid 462 EP-Siegel Neu und Disboxid 942 Mischquarz gießen und mit einer Edelstahl-Glättkelle oder einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz, 1 : 1 gemischt mit Disboxid 944 Einstreuquarz im Überschuß absanden.
Verbrauch:
Disboxid 462 EP-Siegel Neu ca. 800 g/m²
Disboxid 942 Mischquarz ca. 800 g/m²
Hinweis: Tatsächliche Rautiefen sind nach dem Sandflächenverfahren gem. Richtlinie DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3: Bestimmung der Rautiefe, zu ermitteln.

Rautiefenzuschlag: 
0,5 mm: dz von 0,3 kg/m² + 0,3 kg/m² Disboxid 942 Mischquarz
1,0 mm: dz von 0,45 kg/m² + 0,45 kg/m² Disboxid 942 Mischquarz

Absandung:

Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 1.500 g/m² Disboxid 944 Einstreuquarz ca. 1.500 g/m²
Hinweis: Bei sehr rauhen und stark saugfähigen Untergründen muß die Fläche ggf. vor Auftrag der Grundierspachtelung mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu im Flutverfahren porenfrei grundiert werden.

Deckbeschichtung
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die abgesandete Grundierspachtelung gießen und mit einem Gummiwischer im Gegenzug verteilen, anschließend die Fläche mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig im Kreuzgang abrollen.
Verbrauch:
Disboxid 464 EP-Decksiegel ca. 700–900g/m²

Anhaltswerte bei 20°C und 60% relativer Luftfeuchtigkeit
Die Menge der Deckbeschichtung steht in Abhängigkeit der Rauigkeit des Untergrundes sowie der herrschenden Temperaturen bei der Applikation sowie der gewählten Werkzeuge. 
Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehlen auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in den Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 8 (031627_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_1.jpg) Bild 9 (031628_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_Fugen_2.jpg)
Bild 1:
Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
Bild 2:
Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(4) Fugenabdichtung mit Disbothan 240 PU-Dichtstoff

Bild 10 (031629_SM_DG_PHS_Fugenausbildung_Bodenflaechen_3.jpg) Bild 11 (031630_SM_DG_PHS_Fugenprofil_1.jpg)
Bild 3:
Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1
(1) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(2) Fugenfüllprofil
(3) Fugenabdichtung mit Disbothan 240 PU-Dichtstoff
Bild 4:
Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil.
(1) vorgefertigtes Fugenprofil
(2) Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtel
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System

Wartezeit

Die Wartezeit zwischen dem Auftrag der Grundierspachtelung und der Deckbeschichtung muß bei 20 °C mind. 8 Stun­den betragen. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die re­lative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer
3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Nie­drigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozeß. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Insbesondere bei der Verarbeitung unter 15 °C ist darauf zu achten, daß die Oberflächen während der Aushärtung vor Feuchtigkeit (auch Luftfeuchtigkeit) zu schützen sind, da es sonst zu Weißverfärbungen kommen kann.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Unter­gründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet wer­­den, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erfor­derlich, mit uns oder unseren Außendienstmitar­beitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

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