Disboxid Parkhaus-System OS 8 V

Bodenbeschichtungs-System nach RiLi-SIB 2001 des DAfStb.
für Stell- und Fahrflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern.


Für überdachte, befahrbare Flächen, ohne Rißüberbrückung

Einsatzgebiete

  • Zur Verhinderung der Aufnahme von in Wasser gelösten Schadstoffen
  • Zur Verbesserung der Chemikalienbeständigkeit
  • Zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit
  • Zur Verbesserung der Griffigkeit
  • Geprüft für rückseitige Feuchteeinwirkung über 56 und 250 Tage

Verwendungszweck

Alle mechanisch und chemisch beanspruchten Betonflächen in Parkbauten wie z.B. Horizontale Stell- und Fahrflächen sowie Park-, Auf- und Abfahrrampen im Innenbereich.

Glanzgrad

Glänzend (Deckschicht)

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Untergrund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeiten des Untergrundes müssen >25 N/mm² betragen.

Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht un­terschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist Abhängig vom Druck und von der Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin ist das BEB-Arbeitsblatt KH-O/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuß für Stahlbeton" zu beachten.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbo­cret® PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Beschichtungsaufbau

Grundierspachtelung
Auf den vorbereiteten Untergrund die Mi­schung aus Disboxid 461 EP-Filler und Disbon 941 Füllsand gießen und mit einer Edelstahl-Glättkelle oder einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz, im Überschuß absanden.
Verbrauch:
Disboxid 461 EP-Filler ca. 1200 g/m²
Disbon 941 Füllsand mm ca. 600 g/m²

Rauhtiefenzuschlag: 
1,0 mm: dz von 1,2 kg/m² + 0,6 kg/m² Disbon 941 Füllsand 
Hinweis: Tatsächliche Rautiefen sind nach dem Sandflächenverfahren gem. Richtlinie DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3: Bestimmung der Rautiefe, zu ermitteln.

Absandung:

Disboxid 943 Einstreuquarz ca.  2.000–3.000 g/m²
Hinweis: Bei sehr rauhen und stark saugfähigen Untergründen muß die Fläche ggf. vor Auftrag der Grundierspachtelung mit Disboxid 460 EP-Ground im Flutverfahren porenfrei grundiert werden, bei Gefahr aufsteigender Feuchte mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu.

Rampen und Flächen mit starker Neigung/Gefälle
Alternativ zur Grundierspachtelung: Auf den vorbereiteten Untergrund Disboxid 461 EP-Filler gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Das verteilte Material mit einer mittelfloorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Die frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz im Überschuß absanden.
Verbrauch:
Disboxid 461 EP-Filler ca. 500 g/m² 
Absandung:
Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 2.000-3.000 g/m²
Nach den erforderlichen Wartezeiten entfernen des Überschüssigen Quarzsandes. Disboxid 461 EP-Filler wird erneut auf die Fläche gegossen und wie zuvor verteilt und nachgearbeitet.
Verbrauch:
Disboxid 461 EP-Filler ca. 700 g/m²
Absandung:
Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 2.000-3.000 g/m²

Deckbeschichtung
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die abgesandete Grundierspachtelung gießen und mit einem Gummirakel gleichmäßig im Gegenzug verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten.
Verbrauch:
Disboxid 464 EP-Decksiegel ca. 600–900g/m²

Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bau­teile sind als Hohlkehlen auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in den Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden.

Bild 8 (031627_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_1.jpg) Bild 9 (031628_SM_DG_PHS_Anschluss_Hohlkehle_Fugen_2.jpg)
Bild 1:
Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
Bild 2:
Anschluß an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung
(1) Betonplatte
(2) Hohlkehle aus Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtelbelag
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(4) Fugenabdichtung mit Disbothan 240 PU-Dichtstoff

Bild 10 (031629_SM_DG_PHS_Fugenausbildung_Bodenflaechen_3.jpg) Bild 11 (031630_SM_DG_PHS_Fugenprofil_1.jpg)
Bild 3:
Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1
(1) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System
(2) Fugenfüllprofil
(3) Fugenabdichtung mit Disbothan 240 PU-Dichtstoff
Bild 4:
Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil.
(1) vorgefertigtes Fugenprofil
(2) Disboxid 415 EP-Mörtel oder Disboxid EP-Mörtel
(3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System

Wartezeit

Die Wartezeit zwischen dem Auftrag der Grundierspachtelung und der Deckbeschichtung muß bei 20 °C mind. 8 Stun­den betragen. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Verarbeitungstemperatur

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die re­lative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer
3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.

Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch belastbar.
Nie­drigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozeß. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Insbesondere bei der Verarbeitung unter 15 °C ist darauf zu achten, daß die Oberflächen während der Aushärtung vor Feuchtigkeit (auch Luftfeuchtigkeit) zu schützen sind, da es sonst zu Weißverfärbungen kommen kann.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Parkbauten zu beachten.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Unter­gründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet wer­­den, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erfor­derlich, mit uns oder unseren Außendienstmitar­beitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

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