Disboxid 462 EP-Siegel Neu

Transparentes 2K-Epoxidflüssigharz zur Grundierung und Versiegelung von mineralischen Bodenflächen.

Verwendungszweck

Als Grundierung und Kratzspachte­lung unter Bodenbeschichtungen auch in den Disbon Parkhaus-Systemen OS 8 IV, OS 11a+b Neu.
Als Bindemittel für Disboxid 946 Mör­tel­quarz zur Herstellung von hoch­ver­schleiß­festen Industriebelägen, Hohl­kehlen und zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen.
Als glatte oder rutschhemmende Ver­sie­gelung.
Zum Vergießen von Rissen.
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfktiterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuß zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Eigenschaften

  • hohes Penetrationsvermögen
  • Flügelglättbar
  • gut chemikalienbeständig
  • dauernaßbelastbar
  • mechanisch extrem belastbar
  • erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton
  • emissionsminimiert, zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
  • geprüft gegen rückwärtiger Feuchteeinwirkung

Materialbasis

Niedrigviskoses 2K-Epoxidflüssigharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen

2,5 kg Blech-Kombi-Gebinde, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse: 18,75 kg Blechhobbock, Härter: 6,25 kg Blecheimer), 800 kg Gebinde (Masse 200 kg Faß (3x), Härter 200 kg Faß (1x)).

Farbtöne

Transparent

Mit Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpasten pigmentierbar.
Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die
Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei niedrigen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,1 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 95 µm/100 g/m2

Pendelhärte nach König

ca. 130 sek.

Shore-Härte (A/D)

ca. D 80

Druckfestigkeit

Bindemittel > 70 N/mm²
Mörtel 1:10 > 95 N/mm²

Viskosität

20 °C, ca. 430 mPas

Biegezugfestigkeit

Bindemittel ca. 75 N/mm²
Mörtel 1:10 ca. 30 N/mm²

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeiten des Untergrundes müssen>25 N/mm² betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.

Ist mit rückwärtiger Feuchte zu rechnen, muss zwingend eine porenfreie Grundierung erfolgen. In diesem Fall sowie bei Einsatz als Grundierspachtelung nach OS 8 muss die Oberflächenzugfetigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist Abhängig vom Druck und von der Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin ist das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuß für Stahlbeton" zu beachten.
Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen.
Grundsätzlich gilt: Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen.
Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann.

*Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).
Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 462 EP-Siegel NEU) zugegeben und aufgerührt.
Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie schnelleren Überarbeitung max. 5,5 % (bezogen auf die Gesamtmasse) Disboxid 903 EP-Rapid in erforderlicher Menge dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Masse zugeben.
Farbpaste und Beschleuniger sind nicht Bestandteil von OS-Prüfungen und AgBB-Zulassungen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 3 : 1 Gewichtsteile
Grundmasse : Härter = 100 : 37 Volumenteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.

Beschichtungsaufbau


Grundbeschichtung

Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Wal­ze oder Versiege­lerbürste nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen kann eine zweifache Grundbeschichung erforderlich sein.
Frische Grundierung je nach Bedarf absanden.
Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz absanden. Für nachfolgende Verlauf­beschichtungen, die im Spachtelver­fahren aufgetragen werden, mit Dis­boxid 942 Mischquarz absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß innerhalb von 24 Stunden mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden.

Versiegelung
Material in 1–2 Arbeitsgängen wie un­ter Punkt Grundbeschichtung beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiege­lung die erste, frische Schicht je nach ge­wünschter Rauhigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Du­rop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen.

Kratzspachtelung
Ebene, feinrauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­xid 462 EP-Siegel NEU, 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz, 1,5 Gew.-Teilen

Unebene, rauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disbo­xid 462 EP-Siegel NEU, 1 Gew.-Teil
Quarzsand, 1,5 Gew.-Teilen
(Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 ge­mischt)
Spachtelmasse auf die grundierte Flä­che gießen. Mit der Glättkelle gleichmä­ßig verteilen. Anschließend mit der Sta­chel­walze entlüften. Die fertige Kratz­­­spach­­telung je nach Bedarf ab­sanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachte­lung mit Disboxid 462 EP-Siegel NEU grundieren.

Mörtelbelag
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung be­schrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus:
Disboxid 462 EP-Siegel NEU, 1 Gew.-Teil
Disbo­xid 946 Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen
Das Bindemittel im 2,5 kg Gebinde ist auf ein 25 kg Sack Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen. Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag wie unter Punkt Versiegelung beschrieben versiegeln. Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disboxid 462 EP-Siegel NEU un­­ter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Dis­bo­xid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.

Hohlkehlen (5 cm Radius)
Bodenfläche wie unter Punkt Grundbeschichtung beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disboxid 462 EP-Siegel NEU, 1 Gew.-Teil
Disbo­xid 946, Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen
Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.

Parkhaussysteme OS 8, OS 11a+b
Bitte die jeweiligen Systemmerkblätter beachten.


Verbrauch

Grundbeschichtung ca. 200–400 g/m2
Versiegelung ca. 250–500 g/m2 je Auftrag
Kratzspachtelung
für feinrauhe, ebene Untergründe
Disboxid 462 EP-Siegel NEU
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 660 g/mm/m2
ca. 1 kg/mm/m2
für rauhe, unebene Untergründe
Disboxid 462 EP-Siegel NEU
Disboxid 942 Mischquarz
Disboxid 943 Einstreuquarz
ca. 660 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
ca. 500 g/mm/m2
Mörtelbelag*
Disboxid 462 EP-Siegel NEU
Disboxid 946 Mörtelquarz
ca. 190 g/mm/m2
ca. 1,9 kg/mm/m2
Hohlkehlen
Disboxid 462 EP-Siegel NEU
Disboxid 946 Mörtelquarz
ca. 150 g/m
ca. 1,5 kg/m

Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln.
* Partielle Ausbesserungen auf Balkonbodenflächen sind durchführbar. Auf Grund von unterschiedlichen Ausdehnungen zwischen EP-Mörtel und Beton ist ein vollflächiger Einbau auf Balkonflächen nicht möglich, da es zu Rissbildungen kommen kann.

 

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 30 Minuten. Bei der Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 20 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 15 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Beim Einsatz von Disboxid 903 EP-Rapid generell absanden, wenn nicht am gleichen Tag (max. 12 Stunden) die nacholgende Beschichtung aufgetragen wird.

Wartezeiten bei Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid
Gebindegröße
Disboxid 462 EP-Siegel NEU
Anzahl 0,5 Liter Gebinde
Disboxid 903 EP-Rapid
Bei 10° C Bei 20° C
2,5/ 10 / 25 kg - 36 Stunden 15 Stunden
25 kg 1 Gebinde 22 Stunden 7 Stunden
25 kg 2 Gebinde 17 Stunden 5 Stunden
25 kg 3 Gebinde 14 Stunden 4 Stunden
10 kg 1 Gebinde 17 Stunden 5 Stunden
Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid beschleunigen die Aushärtung.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Grundmasse:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden.Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen. Enthält epoxidhaltige Ver­bin­dungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

Härter:

Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l. Dieses Produkt enthält max. 110 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 

13

DIS-462-001240
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4

EN 13813

Die DIN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel  und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die der o. g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.


ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

13

1119

DIS-462-01240

EN 13813:2002
Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung
EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1e, ZA.1f und ZA.1g
DIN EN 1504-2:2004
Disboxid PHS-System OS 11 a+b
Abriebfestigkeit Masseverlust < 3000 mg
CO2-Durchlässigkeit SD > 50 m
Wasserdampf-Durchlässigkeit Klasse III
Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeit w < 0,1 kg/m² x h0,5
Temperaturwechselverträglichkeit ≥  1,5 (1,0) N/mm²
Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff Härteverlust < 50%
Rissüberbrückungsfähigkeit B 3.2 (-20°C)
Schlagfestigkeit Klasse I
Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit ≥ 1,5 (1,0) N/mm²
Brandverhalten Klasse Efl-
Griffigkeit Klasse III

EN 1504-2
Die EN 1504-2 "Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.
Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.
Für die Verwendung in Deutschland im standsicherheitsrelevanten Bereich gelten zusätzlich Normen. Die Übereinstimmung wied durch das Ü-Zeichen auf dem Gebinde dokumentiert. Dies wird weiter durch das Konformitätsnachweissystem 2+ mit Kontrollen und Prüfungen seitens des Herstellers und anerkannten Prüfstellen (Notified Body) nachgewiesen.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de