Disbon 476 EP-RollSchicht CR

Chemisch und mechanisch hochbelastbare, rollfähige,
2K-Epoxidharz-Beschichtung für Boden- und Wandflächen.

Verwendungszweck

Deckbeschichtung für mechanisch und chemisch hochstrapazierte, mineralische und metallische Flächen im Innen- und Außenbereich, wie z.B.:

Industrieböden mit Gabelstapler­ver­kehr.
Schutzanstrich auf Konstruktionsele­men­ten in aggressiver Industrieatmo­sphäre (Galvanik-Hallen, Batterieräu­men, etc.).
In der Abwassertechnik.

Eigenschaften

  • sehr gut chemikalienbeständig
  • widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
  • naßtemperaturbelastbar bis 40 °C
  • dauernaßbelastbar

Materialbasis

2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen

10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Grundmasse: 26,4 kg Blechhobbock, Härter: 3,6 kg Blecheimer)

Farbtöne

  • 10 kg Gebinde:
    ca. RAL 7032 und ca. RAL 7023
  • 30 kg Gebinde:
    ca. RAL 7032
Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktions­fähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,7 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 60 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 107 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. D 75

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei ca. 20 °C
Prüfgruppe 1 + 7 Tage
Prüfgruppe 3 + 7 Tage
Prüfgruppe 4 +/- 72 Std.
Prüfgruppe 5a + (V) 7 Tage
Prüfgruppe 7b + 7 Tage
Prüfgruppe 9 + 7 Tage
Prüfgruppe 10 + (V) 7 Tage
Salpetersäure 20 %ig +/- (V) 72 Std.
Salzsäure 30 - 32 %ig + (V) 7 Tage
Schwefelsäure 35 %ig + (V) 7 Tage
Milchsäure 45 %ig + (V) 7 Tage
Ammoniak 25 %ig + 7 Tage
Natronlauge 50 %ig + 7 Tage
Wasserstoffperoxid 30 %ig +/- (V) 72 Std.
Natriumhypochloridlösung 13 %ig + (V) 7 Tage
Skydrol (Hydraulikfl.) + 7 Tage
Bremsflüssigkeit + (V) 7 Tage
Glycerin + 7 Tage
Zeichenerklärung:
+ = beständig, V = Verfärbung, +/- = bedingt Beständig
) = Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz DIBt.
Bei Flüssigkeiten der Gefahrenklassen AI; AII und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschichtung notwendig.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen und metallischen Unter­gründe und Hart­asphaltestriche im Innen­bereich.
Der Un­tergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Untergrundvorbereitung

Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt –innen–:
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schich­tungen reinigen, an­schleifen bzw. matt strahlen oder mit Dis­bon 481 EP-Uni­primer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Bei Hartasphaltestrich muß der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein.


Bei metallischen Untergründen:
Metallfläche durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Reinigung (Entfetten oder Ent­ro­sten) so vorbereiten, daß sie die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Stahlflächen sind mittels Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten, der Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2½ nach DIN EN ISO 12944-4 bzw. ISO 8501-1 muß durch geeignete Maßnahmen erreicht werden. Anschließend die Fläche gründlich entstauben und unmittelbar danach eine Erst­beschichtung mit Disbon 476 EPRollSchicht CR durchführen.

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und noch­mals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 88 : 12 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Mit kurz- oder mittelfloriger Walze. Der Werkstoff ist thixo­trop eingestellt und kann dickschichtig aufgetragen werden.

Beschichtungsaufbau

1. Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundie­rung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 460 EP-Ground
Disboxid 461 EP-Filler Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Infor­ma­­tionen siehe jeweilige TI.
Asphalt-Untergründe müssen nicht speziell grundiert werden. Bei rauhen, gestrahlten Asphaltböden kann der erste Auftrag aus Disbon 476 EP-RollSchicht CR als Kratzspachtelung unter Zu­satz von ca. 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz ausgeführt werden.

2. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (glatt)
Nach frühestens 16, jedoch innerhalb von 24 Stunden die erste Beschich­tung mit Disbon 476 EP-RollSchicht CR aufbringen. Der zweite Auftrag muß ebenfalls innerhalb von 24 Stunden erfolgen.

3. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (rutschhemmend)
Ausführung wie unter 2. beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht Disboxid 943 Einstreuquarz bzw. Disboxid 944 Einstreuquarz oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm vollflächig einstreuen. Losen Sand am nächsten Tag abkehren. Schlußbeschichtung vornehmen, indem Disbon 476 EP-RollSchicht CR mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird.


Beschichtungsaufbau für hohe mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)
Auf die abgesandete Grundierung wird ein Verlaufmörtel wie folgt aufgebracht:
Disboxid 464 EP-Decksiegel, 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz, 50 Gew.-%
und mit einer Hartgummi-Zahnra­kel gleichmäßig verteilt. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten wird der frische Verlaufmörtel mit einer Stachel­walze entlüftet. Detaillierte Informationen siehe TI 464. Anschließend die Fläche wie unter 2. oder 3. beschrieben mit Disbon 476 EP-RollSchicht CR überarbeiten.

Beschichtungsaufbau für extreme mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)
Mörtel herstellen aus
Disboxid 462 EP-Sie­gel, 1 Gew.-Teil
Disboxid 946 Mörtel­quarz, 10 Gew.-Teilen
Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmi­scher füllen und das angemischte Bin­demittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits er­här­tete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunst­stoff- oder Edelstahlkelle glät­ten.

Detaillierte Informationen siehe TI 462. Anschließend die Fläche mit Disbon 476 EP-RollSchicht CR unter Zugabe von 1–2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel ab­spachteln.
Der zweite Auftrag erfolgt mit der Rolle. Für rutschhemmende Oberflächen den zweiten Auftrag mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden und eine Deckbeschichtung mit Disbon 476 EP-RollSchicht CR aufbringen.

Verbrauch

Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche ca. 500 g/m2 je Auftrag
Rutschhemmende Oberfläche 1. Arbeitsgang ca. 500 g/m2
Abstreuung: ca. 3 kg/m2
Disboxid 943 (R 11 V4) oder Disboxid 944 (R 11 V6)
oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm (R 11 V4)
2. Arbeitsgang ca. 600–700 g/m2
Kratzspachtelung (Asphalt)
Disbon 476 EP-RollSchicht CR
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1.400 g/mm/m2

ca. 280 g/mm/m2

Exakte Verbrauchswerte durch Muster­le­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen varriert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 35 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die rela­tive Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 12 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 2 Tagen mechanisch leicht belastbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch belastbar. 
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minderun­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Informationen auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­­tes Produkt.

Grundmasse:
  
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden.
BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Härter:

Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden.
BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen.
Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 70 g/l VOC.

Giscode

RE 2

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH

Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 
14


DIS-476-013444 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand < AR1
Haftzugfestigkeit > B1,5
Schlagfestigkeit > IR4

EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 19
Fax: 0 61 54 / 71 18 19
E-Mail: kundenservicecenter@disbon.de