Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid

Wässrige 2K-Epoxidharzversiegelung für Wandbeschichtungen und für befahrene Bodenflächen mit geringer bis mittlerer industrieüblicher Belastung.

Verwendungszweck

Bodenflächen:
Für mineralische Bodenflä­chen und Hartasphalt­estriche im Innenbereich in Industrie und Gewerbe wie z.B. Versor­gungsräume, Heizzentralen, Lager, Archive, Magazine, Gänge, Fluchtwege, Nottreppen, Sozialräume. Zwischenbeschichtung im Disboxid ArteFloor-System.

Wandflächen:
Für mineralische Wandflächen, die hohen Belastungen durch Chemikalien, Desin­fektionsmittel oder Feuchtigkeit ausgesetzt sind wie z.B. in Krankenhäusern, Lüftungsschächten, Laboratorien, Pro­duk­tionsräumen in der Lebens- und Genußmittelindustrie. Zwischen- und Schlußbeschichtung für Capaver Glasgewebe und Capaver AkkordVlies-Z.

Eigenschaften

  • desinfektionsmittelbeständig
  • dekontaminierbar nach DIN 25 415
  • diffusionsfähig
  • emissionsminimiert, schadstoffgeprüft und -überwacht
  • zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuß zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Materialbasis

Wässriges 2K-Epoxidharz

Verpackung/Gebindegrößen

  • Standard:
    5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde, 
    40 kg Kunststoff-Gebinde (Masse: 24 kg Kunststoff-Hobbock, Härter: 16 kg Kunststoff-Eimer)
  • ColorExpress:
    10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde 

Farbtöne

  • Standard:
    5 kg Gebinde: Kieselgrau
    10 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau, Altweiß, Weiß
    40 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau
    Sonderfarbtöne auf Anfrage.
  • ColorExpress:
    Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 21.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich.
    Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station tönen.

Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen.
Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt. Bei intensiven und dunklen Farbtönen kann an der Beschichtungsoberfläche ein temporärer Pigmentabrieb entstehen - ggf. ist eine Einpflege oder eine transparente Versiegelung erforderlich.

Glanzgrad

Seidenglänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 35 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)

ca. 40.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

60 mg/30 cm2

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an EN ISO 2812 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig + (V)
Salzsäure 10 %ig + (V)
Schwefelsäure ≤ 10 %ig + (V)
Zitronensäure 10 %ig +
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxid +
Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
Lysoformlsg. 2 %ig +
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Testbenzin (Terpentin-Ersatz) +
Waschbenzin +
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Coca-Cola + (V)
Kaffee + (V)
Rotwein + (V)
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Bodenflächen:
Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen. Hartstoffestriche, sowie Oberflächen die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Wandflächen:
An Wandflächen Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid auf Capaver Glasgewebe, Capaver AkkordVlies-Z, Disbofein 332 Spachtel, Disbocret 505 Feinspachtel und Caparol-Akkordspachtel KF einsetzbar.

Die Eignung von Putzen der MG PII und PIII muss bauseits geprüft werden. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 0,8 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 0,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten.  

Da Versiegelungen keine Abdichtung darstellen muss in Feuchträumen der Untergrund sowie die ggf. eingesetzte Spachtelmasse eine ausreichende Feuchtebeständigkeit aufweisen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 2 sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuss für Stahlbeton" ist zu beachten.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Das Material für die Zwischen- und Deck­be­schichtung darf nicht verdünnt werden.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 3 : 2 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel 45°, nach­rollen).

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim rollen Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Extreme Schichtdickenüberschreitungen bei den einzelnen Arbeits­­gängen können zu Aushärtungsstörungen und Materialabplatzungen führen.

Beschichtungsaufbau

Grundanstrich
Mineralische Untergründe mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.

Hartasphaltestriche mit Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete mineralische Untergründe können mit Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid, 5–10 % mit Wasser verdünnt grundiert werden, wenn eine ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt ist.  

Auf schwach saugenden Wandflächen (Capaver Glasgewebe, Capaver AkkordVlies-Z, Disbofein 332 Spachtel, Disbocret 505 Feinspachtel, Caparol-Akkordspachtel KF) Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid mit max. 5 % mit Wasser verdünnt grundieren.

Kratzspachtelung
Zur Egalisierung von Rautiefen kann eine Kratzspachtelung eingesetzt werden
Disbopox 453 Verlaufschicht 100 Gew.-Teile
Wasser 2 Gew.-Teile
Disboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-Teile
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen.

Versiegelung
Zwischen- und Schluß­anstrich un­verdünnt auftragen. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. intensives Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. kann der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen.

Rutschhemmende Oberfläche
Dem Schlussanstrich 4 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine zufügen und gründlich untermischen. Bei längeren Standzeiten Material zwischendurch aufrühren.


Oberflächengestaltungen
Disboxid 948 Color-Chips in die letzte Versiegelung einstreuen und nach Trock­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.

Verbrauch

Grundanstrich
mineralische Untergründe 
Disbopox 443 EP-Imprägnierung
ca. 200 g/m2
Hartasphaltestriche
Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid
5-10 % mit Wasser verdünnt
ca. 200 g/m2
Capaver Glasgewebe und Capadecor AkkordVlies-Z
Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid
max. 5 % mit Wasser verdünnt
ca. 120–200 g/m2
Ggf. Kratzspachtelung
Für raue porige Untergründe:
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1.040–1.200 g/mm/m2
ca. 210–240 g/mm/m2
Versiegelung
Bodenflächen (R9)
Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid
ca. 200–250 g/m2 je Auftrag
Bodenfläche rutschhemmend (R10)
Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid
Disbon 947 SlideStop Fine
ca. 250 g/m2
ca. 10 g/m2
Wandflächen ca. 120–200 g/m2 je Auftrag
Oberflächengestaltungen (Boden)
Chipseinstreuung
Disboxid 948 Color-Chips
ca. 30 g/m2
Versiegelung (R9)
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
ca. 130 g/m2
Versiegelung rutschhemmend (R11)
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
Disbon 947 SlideStop Fine
ca. 130 g/m2
ca. 4 g/m2

Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.
Alternativ Disbopox 447 E.MI Wasserepoxid, 5–10 % mit Wasser verdünnt
Bei Kontakt mit Autoreifen o.ä. können Verfärbungen auftreten

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 90 Minuten. Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers, die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist op­tisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgrad- und Farbtonverän­de­rungen sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Unter­grund.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Grundmasse: Verursacht schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.


Härter: Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.

Enthält Epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Hin­wei­se des Herstellers (im Sicher­heits­datenblatt) be­achten.

Enthält: 4,4'-Isopropylidendiphenol. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

Beratung für Allergiker: Hotline 0180 / 530 89 28 (0,14 €/ Min. aus dem deutschen Festnetz, Mobilfunk max. 0,42 €/ Min)

Entsorgung

Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben.
Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrete sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 15 g/l VOC.

Giscode

RE 0

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH

Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-447-001248 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Bfl-s1
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4


EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhnag der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de

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