Disbopox 453 Verlaufschicht

Wässrige, selbstverlaufende und diffusionsfähige 2K-Epoxidharz-Beschichtung für Industrieböden mit hoher mechanischer Belastung.

Verwendungszweck

Durch die emissionsmimimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und Tagesstätten, Schulen usw.
Für mineralische Bodenflächen mit hoher mechanischer Belastung im Industrie- und Gewerbebereich, wie z.B.: Lager und Fabrikationsräume, Verladerampen, Aufenthaltsräume

Ideal als abriebfester und rutschhemmender Einstreubelag auf erdberührten Bo­denflächen einsetzbar. Zwischenbeschichtung im Disboxid Stone­Color-System für repräsentative Innenräume.

Eigenschaften

  • einsetzbar auf mattfeuchten, zementgebundenen Untergründen
  • sehr gut chemikalienbeständig (z.B. gegen Batteriesäure)
  • Temperaturbeständig bis 100° C
  • wasserdampfdiffusionsfähig
  • variabel als Kratzspachtelung, Verlaufbeschichtung und Einstreubelag einsetzbar
  • rutschhemmende und sichere Oberflächen herstellbar
  • emissionsminimiert und Schadstoff geprüft
  • zugelassen vom DeutschenIstitut für Bautechnik
Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Materialbasis

Wässriges 2K-Epoxid­harz

Verpackung/Gebindegrößen

40 kg Gebinde (Masse: 36 kg Kunststoff-Hobbock, Härter: 4 kg Blech-Eimer)

Farbtöne

Kieselgrau, Steingrau, Mittelgrau 
Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich.

Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktions­fähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.

Hinweis: Bei intensiven Farbtönen kann es durch unterschiedliche Schichtdicken und ungleichmäßige Austrocknung zu leichten Farbtonunterschieden kommen.

Glanzgrad

Seidenmatt

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten

  • sd-Wert bei 2 mm Schichtdicke < 6 m
  • sd-Wert bei 4 mm Schichtdicke < 7 m

Dichte

ca. 2,0 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 40 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

80 mg/30 cm2

Druckfestigkeit

ca. 45 N/mm2 (MPa)

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Prüfgruppe 1
Ottokraftstoffe, Super und Normal nach DIN 51600 und DIN EN 228
+
Prüfgruppe 4a
alle Kohlenwasserstoffe einschl. 2 und 3 außer 4 a und 4 b sowie gebrauchte Motoren- u. Getriebeöle
+
Prüfgruppe 5
Ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether (einschl. 5b)
+ (E)
Prüfgruppe 7
alle organischen Ester und Ketone (einschl. 7a)
+ (E)
Prüfgruppe 8
wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40 %
+ (E)
Prüfgruppe 9
wässrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 %
sowie deren Salze (in wässriger Lösung)
+/-
Prüfgruppe 10
Mineralsäuren bis 20 % sowie sauer hydrolysierende, anorganische Salze  in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze
+ (V)
Essigsäure 5 %ig +/-
Milchsäure 10 %ig +/-
Schwefelsäure 50 %ig + (V)
Salpetersäure 10 %ig + (V)
Salzsäure 30 %ig + (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Natronlauge 50 %ig +
Eisen(III)-chloridlsg., gesättigt + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Superbenzin +
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Cola + (V)
Kaffee + (V)
Rotwein + (V)
Lysoformlsg. 2 %ig +
Shell Diala Öl +
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, +/– = bedingt beständig, V = Verfärbung,  E = leichte Erweichung

Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. Bei Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschich­tung notwendig.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen. Hartstoffestriche, sowie Oberflächen die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
Zulässige Restfeuchte des Untergrundes:
Beton und Zementestrich: Beton oder Zementestrich muß in der Oberfläche matt abgetrocknet sein, er darf keinen glänzenden Wasserfilm aufweisen.
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 2 sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuss für Stahlbeton" ist zu beachten.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Zunächst Härter und Grundmasse separat aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben und mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min.) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht.
Das angemischte Material in ein Mischgefäß geben (umtopfen), die ggf. erforderliche Sand- bzw. Wassermenge zugeben und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Disbopox 453 Verlaufschicht:
Grundmasse : Härter = 9 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi- Zahnrakel).

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.

Kratzspachtelung: 
Das als Kratzspachtelung eingestellte Material auf die Fläche gießen und mit Glättkelle oder Rakel über die Kuppen des Untergrundes abziehen.

Reparaturmörtel
Den Reparaturmörtel auf eine frische, im Streichauftrag verarbeitete Grundbeschichtung aus Disbopox 453 Verlaufschicht auftragen und mit einer Kunststoff- oder Edelstahlkelle fest verdichten. Anschließend die Oberfläche abreiben.

Deckbeschichtung
Verlaufsbeschichtung:
Die selbstverlaufende Beschichtung auf den vorbereiteten Untergrund gießen und gleichmäßig mit einer Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 min. das Material mit der Stachelwalze entlüften.

Einstreubelag (rutschhemmend):
Das mit Sand als Verlaufmörtel eingestellte Material als Einstreuschicht auf die grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und eine Zwischen- und Schlußbeschichtung mit Disbopox 447 Wasserepoxid im Rollauftrag applizieren.

Verbrauch

Grundbeschichtung
Disbopox 443 EP-Imprägnierung

ca. 200g/m2
Kratzspachtelung
Disbopox 453
Verlaufschicht
Disboxid 942
Mischquarz


ca. 1.500 g/mm/m2

ca. 300 g/mm/m2
Reparaturmörtel
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 946 Mörtelquarz
ca. 300 g/mm/m2
ca. 1.500 g/mm/m2
Verlaufbeschichtung Disbopox 453 Verlaufschicht
Mind. 2 mm, max. 5 mm Naßschichtdicke
ca. 2 mm (8 mm Dreieckzahnung)
ca. 3 mm
ca. 4 mm
ca. 3,5 – 4,0 kg/m2
ca. 5,0 – 6,0 kg/m2
ca. 7,0 – 8,0 kg/m2
Einstreubelag (rutschhemmend)
Einstreuschicht
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz
Absandung

Disboxid 943/944
Einstreuquarz
Deckversiegelung

Disbopox 442 GaragenSiegel
oder
Disbopox 447 Wasserepoxid

ca. 3,0 kg/m2
ca. 600 g/m2


ca. 3–4 kg/m2



2 x ca. 250 g/m2

Das Material kann zur Einstellung der Ver­­arbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden.
Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m2 darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.
Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 40 % und max. 80 % liegen. Werte außerhalb dieses Bereiches können zu optischen Beeinträchtigungen der Ober­fläche führen. Durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers kann die Luftfeuchtigkeit ansteigen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da an­son­sten Farbton­unterschiede durch un­gleichmäßige Aus­trocknung auftreten können. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten

Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen bei 20 °C mind. 12 Stunden. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haf­tungsminde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verbraucher.

Grundmasse:Verursacht schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen und enthält 3,6,9-Triazaundecan-1-11-diamin. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

 
Härter: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-453-005604
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4

EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de