Disbopox 468 EP-Strukturschicht

wässrige, strukturierte, 2K-Epoxidharzversiegelung für Bodenflächen in Industrie und Gewerbe.

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer mechanischer Belastung, wie z.B.
Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr Verbrauchermärkte, Flure, Laufwege.
Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften

  • rutschmindernd
  • wasserdampfdiffusionsfähig
  • strukturiert, wirkt optisch egalisierend
  • emissionsminimiert, schadstoffgeprüft und -überwacht
  • zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuß zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Materialbasis

Wässriges 2K-Epoxid­harz

Verpackung/Gebindegrößen

10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde, 
40 kg Gebinde (Masse: 33,6 kg Kunststoffhobbock, Härter: 6,4 kg Blecheimer)

Farbtöne

Kieselgrau, Steingrau
Sonderfarbtöne auf Anfrage.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor plus-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich.
Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad

Seidenglänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte

ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke

im Mittel ca. 36 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)

ca. 15.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 50 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König

ca. 110 s

Shore-Härte (A/D)

ca. D 80

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN 53 168 bei 20 °C
7 Tage
Natronlauge, 10 %ig +
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) +
Dest. Wasser +
Kochsalzlösung, ges. +
Ethanol, 40 %ig +
Prüfflüssigkeit 5
ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether
+
Prüfflüssigkeit 4
alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol
+
Kaffee +
Benzin DIN 51 600 +
Motorenöl +
Zeichenerklärung: + = beständig
Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.

Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen. Hartstoffestriche, sowie Oberflächen die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u.ä. haftungsfeindlich wirken.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 2 sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuss für Stahlbeton" ist zu beachten.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Deckbeschichtung mit einer Hartgummi­-Zahnrakel aufziehen und mit einer Struk­turwal­ze im Kreuz­gang nachrollen.

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim nachrollen rollen im Kreuzgang arbeiten. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Hartasphaltestriche mit Disbopox 468 EP-Struktur­schicht, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete mineralische Untergründe können mit Disbopox 468 EP-Struktur­schicht, 5–10 % mit Wasser verdünnt grundiert werden, wenn eine ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt ist.  

Ggf. Kratzspachtelung

Feinrauhe Unter­gründe egalisieren mit
Disbopox 468 EP-Struktur­schicht 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-%
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Unebene, rauhe Untergründe egalisieren mit
Disbopox 453 Verlaufschicht 100 Gew.-Teile
Wasser 2 Gew.-Teile
Disboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-Teile
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen.

Deckbeschichtung, rutschmindernd
Disbopox 468 EP-Strukturschicht (unverdünnt) mit einer Hartgummi-Zahnrakel (3 mm Dreieckzahnung) aufziehen, Rakel umdrehen und Material gleichmäßig verteilen. Mit einer Strukturwalze (Moltopren­wal­ze mit einem Porendurch­messer von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen.

Deckbeschichtung, rutschhemmend
Disbopox 468 EP-Strukturschicht 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz 10 Gew.-%
zugeben und wie oben beschrieben verarbeiten.

Oberflächengestaltung
Disbon 8255 FastChips in die letzte Versiegelung einstreuen.

Hierbei handelt es sich um eine Empfeh­lun­g. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempera­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten.

Verbrauch

Grundbeschichtung
Disbopox 443 EP-Imprägnierung

ca. 200–250 g/m2
Kratzspachtelung
Feinrauhe Untergründe:
Disbopox 468 EP-Strukturschicht
Disboxid 942 Mischquarz


ca. 1,3 kg/mm/m2
ca. 260 g/mm/m2
Unebene, rauhe Untergründe:
Disbopox 453 Verlaufschicht
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1.500 g/mm/m2
ca. 300 g/mm/m2
Versiegelung, rutschmindernd
Disbopox 468 EP-Strukturschicht

ca. 500–600 g/m2
Versiegelung, rutschhemmend
Disbopox 468 EP-Strukturschicht
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 500 g/m2
ca. 50 g/m2
Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung
Disbon 8255 FastChips (R9)

ca. 30 g/m2

Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.
Alternativ Disbopox 468 EP-Strukturschicht, 5–10 % mit Wasser verdünnt

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar. 
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C 
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers, die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Grundmasse:
Verursacht schwere Augenschäden. 
Schutzhandschuhe /Augenschutz /Gesichtsschutz tragen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden.  BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.  BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen.

Härter:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hinweise des Herstellers (im Sicherheitsda­tenblatt) beachten.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC.

Giscode

RE1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-468-004831
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4


EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfaßt.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de