Disbothan 436 PU-Decksiegel

Pigmentiertes 2K-Polyurethanharz für die hochwertige Beschichtung von mineralischen Bodenflächen und Hartasphaltflächen – innen.

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen und Hart­asphaltflächen – innen – mit hoher bis ex­tremer mechanischer Belastung, wie z.B.:
Werkhallen mit Gabelstaplerverkehr
Produktionsbetriebe

Eigenschaften

  • gut chemikalienbeständig
  • zähhart
  • widerstandsfähig gegen mechanische Belastung
  • extrem mechanisch belastbar als Verlaufmörtel oder Einstreubelag
  • variabel einsetzbar als Verlaufbe­schich­tung, Verlaufmörtel und Ein­streubelag für mechanisch hochbelastete Bodenflächen und als Rollbe­schichtung auf abgestreuten Belägen
  • silikonfrei
  • statisch rißüberbrückend bei 20 °C (bis 0,3 mm bei 1,5 kg/m²)

Materialbasis

2K-Polyurethan

Verpackung/Gebindegrößen

30 kg Gebinde (Masse: 25 kg Blechhobbock, Härter: 5 kg Blecheimer)

Farbtöne

Kieselgrau
Sonderfarbtöne im Graubereich auf An­frage.

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.

Die auftretende Vergilbung bei Einsatz in UV-belasteten Bereichen beeinträchtigt die technischen Eigenschaften des Materials nicht. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaf­fee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fek­ti­onsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Schleifende Be­anspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 6 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Dichte

ca. 1,5 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 63 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

64 mg/30 cm2

Shore-Härte (A/D)

ca. D 63

Reißdehnung

ca. 30 %

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig + (V)
Salzsäure 10 %ig +
Schwefelsäure ≤ 10 %ig +
Zitronensäure 10 %ig + (V)
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxid +
Kalilauge 50 %ig + (V)
Natronlauge 50 %ig + (V)
Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
Lysoformlsg. 2 %ig +
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
Sagrotanlsg. 2 %ig + (V)
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Motorenöl +
Coca-Cola +
Kaffee +
Rotwein + (V)
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe und Hart­asphaltestriche im Innenbereich.
Der Un­tergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben.
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%

Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vor­­bereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen sind prinzipiell zu entfernen.

Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uni­primer grundieren. Bei Hartasphaltestrich muß der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 5 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahn­rakel). Bei abgestreuten Flächen zur Er­zie­lung einer rauhen Oberfläche mit mit­tel­floriger Walze arbeiten.
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren.
Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 463 EP-Grund Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tionen siehe jeweilige TI.

2. Hartasphalt im Innenbereich mit Disbo­than 436 PU-Decksiegel mit glattem Hart­gummischieber oder Rakel porenfrei grundieren. Rauhe, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus
Disbothan 436 PU-Deck­siegel, 1 Gew.-Teil
Disbo­xid 942 Mischquarz, 0,5 Gew.-Teilen

Deckbeschichtung
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Disbothan 436 PU-Decksiegel auf die Grundierung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahnrakel gleichmäßig ver­teilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Be­schich­tung ziehen. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Min. die frische Ver­lauf­be­schichtung mit der Stachel­walze entlüften.

Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlauf­mör­tel wie unter Punkt 1 beschrieben verarbeiten.
Hinweis: Beim Einsatz von Sonder­tö­nen muß die maximal mögliche Sand­zugabe­menge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.
Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmör­tel als Einstreuschicht auf die Grun­dierung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahn­­rakel oder einer glatten Hart­gummi-Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Anschließend wird der Einstreubelag fertiggestellt.

Glatte Oberfläche
Auf die Einstreuschicht einen Verlauf­mörtel gießen aus
Disbothan 436 PU-Decksiegel, 100 Gew.-%
Dis­bo­­xid 942 Mischquarz, 50 Gew.-%
und mit einer Glättkelle oder glatten Hart­gum­mi-Rakel gleichmäßig auftragen. Anschließend mit der Stachel­walze entlüften.

Rutschhemmende Oberfläche
Auf die Einstreuschicht Disbothan 436 PU-Decksiegel gießen, mit einem Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze nachrollen.

Verbrauch

Grundbeschichtung
Mineralische Untergründe siehe jeweilige TI
Hartasphalt im Innenbereich
Grundierung
Disbothan 436 PU-Decksiegel

ca. 500–1000 g/m2
Kratzspachtelung
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,2 kg/mm/m2
ca. 0,6 kg/mm/m2

Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Ca. 1 mm Schichtdicke (ca. 3 mm Dreieckzahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m2
Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,3 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
ca. 1,5 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckszahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegel

Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1,8 kg/m2
ca. 0,9 kg/m2
ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckszahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 2,4 kg/m2
ca. 1,2 kg/m2
ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckszahnung)
Disbothan 436 PU-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 3,6 kg/m2
ca. 1,8 kg/m2
Einstreubelag
Einstreuschicht
Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,4 kg/m2
Disboxid 942 Mischquarz ca. 1,2 kg/m2
Absandung
Disboxid 943 Einstreuquarz
oder
Disboxid 944 Einstreuquarz
ca. 4,0–4,5 kg/m2
Glatte Oberfläche
Verlaufmörtel aus Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m2
Disboxid 942 Mischquarz ca. 0,75 kg/m2
Rutschhemmende Oberfläche
Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 0,5–0,8 g/m2

Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempe­ra­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten.
Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 25 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrund­tem­pe­ratur:
Mind. 5 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Warte­zeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde.
Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.

Gutachten

  • 1-1113: Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415, Teil 1
    Fachhochschule Aachen
  • 1-1272: Prüfung der Rutschhemmung, R12 V4
    Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.

Grundmasse:

Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden.
Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden.
BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.
BEI VERSCHLUCKEN: Sofort ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.

Härter:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Gesundheitsschädlich beim Einatmen. Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen. Kann die Atemwege reizen.
Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden.
BEI VERSCHLUCKEN: Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM oder Arzt anrufen.
BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.
BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Enthält Isocyanate. Hin­weise des Herstellers (im Si­cher­heitsdatenblatt) beachten.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben.
Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.
Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 50 g/l VOC.

Giscode

PU 40

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08
DIS-436-001261
EN 13813: 2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4

EN 13813

Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und
-versiegelungen werden auch von dieser Norm erfaßt.

Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 19
Fax: 0 61 54 / 71 18 19
E-Mail: kundenservicecenter@disbon.de