Disboxid 421 E.MI Coat

Allround-2K-Epoxidharzbeschichtung, pigmentiert, für fast alle Bodenflächen. Emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und
-überwacht. Benzylalkohol - und Alkylphenolfrei.

Verwendungszweck

Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen” Bereiche wie z. B. Aufent­haltsräume, Krankenhäuser, Kin­der­gärten und -tagesstätten, Schulen usw.
Für mineralische Bodenflächen mit geringer bis hin zu extremer mechanischer Be­lastung, wie z.B.:
Aufenthaltsräume und Kantinen,
Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr,
Büroräume- und allgemeine Bereiche von Verwaltungen,
Flure, Lagerbereiche, Verkaufsräume,
Getränke- und Konservenindustrie,
Großküchen und Kühlräume,
Metzgereien, Bäckereien, Molkereien, Schlachthöfe, Käsereien usw.
Pigmentierte Deckbeschichtung im Disboxid Parkhaus-System OS 8 E.MI II
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

Eigenschaften

  • emissionsminimiert
  • TÜV-schadstoffgeprüft
  • zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik
  • benzylalkohol- und Alkylphenolfrei
  • variabel einsetzbar als Roll- und Verlaufbeschichtung, Verlaufmörtel und Einstreubelag, dadurch an die mechanische Belastung anpassbar
  • gut chemikalienbeständig
  • witterungsbeständig
  • geprüft für den Einsatz im Lebensmittelbereich
  • mit Quarzsand hoch füllbar

Materialbasis

2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie

Verpackung/Gebindegrößen

  • Standard:
    3 kg, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Masse 25,2 kg, Blechhobbock, Härter 4,8 kg)
  • ColorExpress:
    10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Masse 25,2 kg, Blechhobbock, Härter 4,8 kg)

Farbtöne

  • Standard:
    30 kg Gebinde: Kieselgrau, Steingrau, Lichtgrau
    10 kg Gebinde: Kieselgrau, Steingrau
    3 kg Gebinde: Kieselgrau
    Sonderfarbtöne auf Anfrage.
  • ColorExpress:
    Auf ColorExpress Bautenschutz Stationen vor Ort in über 3.800 Farbtönen abtönbar. Exklusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis Weiß oder Ba­sis Transparent an der ColorExpress Bautenschutz Station mischen.

Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifende Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,6 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 62 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

ca. 26 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König

ca. 192 s

Druckfestigkeit

ca. 94 N/mm2

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig + (V)
Essigsäure 10 %ig + (V)
Salzsäure 10 %ig + (V)
Schwefelsäure < 10 %ig + (V)
Schwefelsäure 20 %ig + (V)
Zitronensäure 10 %ig +
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxid +
Kalilauge 50 %ig +
Natronlauge 50 %ig +
Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
Lysoformlsg. 2 %ig + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig +
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +
Testbenzin (Terpentin-Ersatz) +
Waschbenzin +
Xylol + (V)
Ethanol + (V)
Benzin DIN 51 600 + (V)
Superbenzin + (V)
Kerosin + (V)
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Motorenöl +
Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
Coca-Cola + (V)
Kaffee + (V)
Rotwein + (V)
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeiten des Untergrundes müssen >25 N/mm² betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, muss zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm² nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist Abhängig vom Druck und von der Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin ist das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuß für Stahlbeton" zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch) so das keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Grundsätzlich gilt: Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichts­teile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel).
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zahnung nicht automatisch zur Einhaltung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Hinweis: Beschichtungsaufbauten nach OS 8 siehe System-TI Disbon OS 8 E.MI II

Grundbeschichtung

Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Detaillierte Informationen siehe TI 420. Je nach Anforderung können alternativ:
Disboxid 460 EP-Ground
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
Disboxid 463 EP-Grund Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI. Mit den alternativen Grundierungen ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.


Deckbeschichtung

Rollbeschichtung

Glatte Oberfläche:
Disboxid 421 E.MI Coat auf die nicht ab­gesandete Grundbeschichtung mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig auftragen. Je nach Belastung und geforderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeits­gänge erforderlich. Die erhöhte Schichtdicke (2 Arbeitsgänge) kann auch in einem Arbeitsgang erreicht werden. Dafür wird das Material auf die Fläche gegossen, mit einer glatten Hart­gummi-Rakel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.

Rutschhemmende Oberfläche: (siehe auch Aufbauvarianten der Rutschhemmprüfungen)
Auf die mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Ein­streuquarz (0,7–1,2 mm) abgesandete Grundbeschichtung wird Disboxid 421 E.MI Coat gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuz­gang nachgerollt.


Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Disboxid 421 E.MI Coat auf die mit Dis­boxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) ab­gesandete Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die Zahnrakel um­drehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften.


Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Misch­quarz (0,1–0,4 mm) oder feuergetrockneten Quarzsand 0,06–0,2 mm (Geba) zu­geben. Der Verlaufmörtel kann bis 70 % mit Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) oder mit Disbon 941 Füllsand gefüllt werden. Die Verarbei­tungs­temperatur dabei muß mind. 20 °C betragen, da sonst Verlaufsspuren sichtbar bleiben können. Den so hergestellten Verlauf­mör­tel auf die mit Disboxid 942 Mischquarz ab­gesandete Grundbeschichtung gießen und wie unter Pkt. 2 beschrieben verarbeiten.

Hinweis: Beim Einsatz von Sondertönen muß die maximal mögliche Sandzuga­bemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.

Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material unter Rühren 30 Gew.-% Disboxid 943 Ein­streu­quarz (0,4–0,8 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmörtel als Ein­streuschicht auf die mit Disboxid 942 Mischquarz ab­gesandete Grundbeschich­tung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Anschließend wird der Ein­streu­belag fertiggestellt.

Glatte Oberfläche:
Auf die Einstreuschicht einen Verlauf­mörtel gießen aus:

Disboxid 421 E.MI Coat: 100 Gew.-%
Disboxid 942 Mischquarz: 50 Gew.-%
und mit einer Glättkelle oder glatten Hart­gummi-Rakel gleichmäßig auftragen. Anschließend mit der Stachelwalze ent­lüften.

Rutschhemmende Oberfläche: (siehe auch Aufbauvarianten der Rutschhemmprüfungen)
Auf die Einstreuschicht eine Rollbe­schichtung wie bereits in Pkt. 1.2 beschrieben auftragen.

Verbrauch

Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche ca. je 350 g/m2 je Auftrag
Rutschhemmende Oberfläche ca. 450–700 g/m2
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
ca. 1 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckzahnung) ca. 1,5 kg/m2
ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung) ca. 2,3 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche 50 % gefüllt:
ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 2,2 kg/m2
ca. 1,1 kg/m2
ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 3,3 kg/m2
ca. 1,7 kg/m2
ca. 4 mm Schichtdicke (9 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 4,4 kg/m2
ca. 2,2 kg/m2
70 % gefüllt:
ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 3,0 kg/m2
ca. 2,1 kg/m2
Einstreubelag
Einstreuschicht
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 943 Einstreuquarz
ca. 2,1 kg/m2
ca. 0,7 kg/m2
Absandung
Disboxid 943 oder 944 Einstreuquarz ca. 4–4,5 kg/m2
Glatte Oberfläche
Disboxid 421 E.MI Coat
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,6 kg/m2
ca. 0,8 kg/m2
Rutschhemmende Oberfläche
Disboxid 421 E.MI Coat ca. 750–1300 g/m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch variiert bedingt durch Füllgrad, Untergrundgegebenheiten, Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 35 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungspro­zesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Grundmasse:

Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen.

Härter:

Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 20 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die "Allgemeinen Verarbeitungshinweise für Caparol Bodenbeschichtungen" sowie die "Reinigungs- und Pflegeempfehlungen für Caparol Fußböden" zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
1119
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08
DIS-421-010266
EN 1504-2:2004
Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung
EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1f und ZA.1g
Disboxid PHS-System OS 8 E.MI II
Lineares Schrumpfen ≤ 0,3 %
Druckfestigkeit Klasse I
Abriebfestigkeit Masseverlust < 3000mg
CO2-Durchlässigkeit SD > 50 m
Wasserdampf-Durchlässigkeit Klasse III
Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeit w < 0,1 kg/m² x h0,5
Temperaturwechselverträglichkeit ≥ 2,0 (1,5) N/mm²
Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff Härteverlust < 50%
Schlagfestigkeit Klasse I
Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit ≥ 2,0 (1,5) N/mm²
Brandverhalten Klasse Efl-
Griffigkeit Klasse III

EN 1504-2
             
Die EN 1504-2 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.
Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. 
Für die Verwendung in Deutschland im standsicherheitsrelevanten Bereich gelten zusätzliche Normen. Die Übereinstimmung wird durch das Ü-Zeichen auf dem Gebinde dokumentiert. Dies wird weiter durch das Konformitätsnachweissystem 2+ mit Kontrollen und Prüfungen seitens des Herstellers und anerkannten Prüfstellen (Notified Body) nachgewiesen.

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08
DIS-421-010266
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst. Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de

Technische Information

  • TI - Disboxid 421 E.MI Coat
  • Nachhaltigkeitsdatenblatt

  • Nachhaltigkeitsdatenblatt Disboxid 421 E.MI Coat
  • Sicherheitsdatenblatt

  • Sicherheitsdatenblatt Disboxid 421 E.MI Coat Härter
  • Sicherheitsdatenblatt Disboxid 421 E.MI Coat
  • Sicherheitsdatenblatt Disboxid 421 E.MI Coat Basis Transparent
  • Sicherheitsdatenblatt Disboxid 421 E.MI Coat Masse Steingrau
  • Sicherheitsdatenblatt Disboxid 421 E.MI Coat Masse Basis Weiß
  • Sicherheitsdatenblatt Disboxid 421 E.MI Coat Masse Lichtgrau
  • Information

  • Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung - PrimaKlima EP I (420, 421, 458, 459, 489)
  • TÜV-Zertifikat - PrimaKlima EP I (420, 421, 458, 459)
  • Angaben zur Ausführung nach DIN V 18026 (OS 8 E.MI II)
  • Leistungserklärung - Disboxid 421 E.MI Coat
  • Prüfung des Brandverhaltens - Disboxid 421 E.MI Coat
  • Prüfung der Dekontaminierbarkeit - Disboxid 421 E.MI Coat
  • Prüfung auf indirekten Lebensmittelkontakt - Disboxid 421 E.MI Coat
  • Beständigkeit gegen rückseitige Feuchteeinwirkung (420-421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R10 - Disboxid 421 E.MI Coat (421, 459)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R11 - V4 - Disboxid 421 E.MI Coat (420, 421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R11 - V4 - Disboxid E.MI Coat (420, 421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R11 - V4 - Disboxid 421 E.MI Coat (420, 421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R12 - V4 - Disboxid 421 E.MI Coat (420, 421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R12 - V6 - Disboxid 421 E.MI Coat
  • Prüfung der Rutschhemmung - R12 - V6 - Disboxid 421 E.MI Coat (420, 421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R12 - V6 - Disboxid 421 E.MI Coat (420, 421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R12 - V6 - Disboxid 421 E.MI ClearCoat
  • Prüfung der Rutschhemmung - R12 - V8 - Disboxid 421 E.MI Coat (420, 421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R13 - V4 - Disboxid 421 E.MI Coat (420, 421)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R9 - Disboxid 422 E.MI ClearCoat (Slidestop medium)
  • Prüfung der Rutschhemmung - R10 - Disboxid 422 E.MI ClearCoat (Slidestop rough)
  • Farbakzente für Fischbeobachter

    Forschung auf solidem Boden

    Harmonische Farbgebung im Kölner Zoo