Disboxid 464 EP-Decksiegel

Pigmentierte, 2K-Epoxidflüssigharz-Beschichtung für Bodenflächen im Industrie- und Gewerbebereich.
Pigmentierte Deckbeschichtung im Disboxid Parkhaus-
System OS 8, gemäß Richtlinie des DAfStb.

Verwendungszweck

Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer bis extremer mechanischer Belastung, wie z. B.
Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr
Auffahr- und Verladerampen
Großmarkthallen
Deckbeschichtung in den Disboxid Parkhaus-System OS 8 I / OS 8 III / OS 8 IV / OS 8 V.

Eigenschaften

  • gut chemikalienbeständig
  • Aushärtung variabel einstellbar
  • dekontaminierbar nach DIN 25 415
  • erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton

Materialbasis

2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie.

Verpackung/Gebindegrößen

  • Standard:
    30 kg Gebinde (Masse: 24 kg Blechhobbock, Härter: 6 kg Blecheimer)
  • ColorExpress:
    30 kg Gebinde (Masse: 24 kg Blechhobbock, Härter: 6 kg Blecheimer)

Farbtöne

  • Standard:
    Kieselgrau, Steingrau, Lichtgrau
    Sonderfarbtöne auf Anfrage.
  • ColorExpress:
    Auf ColorExpress Bautenschutz Stationen vor Ort in über 3.800 Farbtönen abtönbar. Exklusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis Weiß oder Ba­sis Transparent an der ColorExpress Bautenschutz Station mischen.


Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien
(z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei.
Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei niedrigen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,5 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 65 µm/100 g/m2

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

50 mg/30 cm2

Pendelhärte nach König

ca. 150 s

Druckfestigkeit

ca. 79 N/mm2

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure 5 %ig + (V)
Essigsäure 10 %ig + (V)
Salzsäure 10 %ig + (V)
Schwefelsäure ≤ 10 %ig + (V)
Zitronensäure 10 %ig +
Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) +
Calciumhydroxid +
Kalilauge 50 %ig +
Natronlauge 50 %ig +
Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V)
Lysoformlsg. 2 %ig + (V)
Magnesiumchloridlsg. 35 %ig + (V)
Dest. Wasser +
Kochsalzlsg., gesättigt +(V)
Testbenzin (Terpentin-Ersatz) +
Waschbenzin +
Xylol + (V)
Ethanol + (V)
Benzin DIN 51 600 + (V)
Superbenzin + (V)
Kerosin + (V)
Heiz- und Dieselkraftstoff +
Motorenöl +
Coca-Cola + (V)
Kaffee + (V)
Rotwein + (V)
Skydrol (Hydraulikfl.) +
Trafo-Kühlflüssigkeiten +
Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung
Durch die Zugabe von Disbon 903 EP-Rapid teilweise Einschränkungen bei der Chemikalienbeständigkeit (PG 9 / organische Säuren)

Geeignete Untergründe

Beton und Zementestrich

Der Un­ter­­grund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Die Druckfestigkeiten des Untergrundes müssen >25 N/mm² betragen.
Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3.

Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, muss zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel erfolgen.
In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm² nicht unterschreiten.
Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist Abhängig vom Druck und von der Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik  zur Entfernung minderfester Schichten.
Weiterhin ist das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U und das BEB-Arbeitsblatt KH 3 sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuß für Stahlbeton" zu beachten.
Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch) so das keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.
Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Grundsätzlich gilt: Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen). Nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten. Die Erhärtung erfolgt durch Polyaddition, deshalb muss das Mischungsverhältnis genau eingehalten werden.

Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie schnelleren Überarbeitung max. 3 % (bezogen auf die Gesamtmasse) Disboxid 903 EP-Rapid in erforderlicher Menge dem Härter zugeben und einmischen. Erst danach den Härter der Masse zugeben und einmischen. Die Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid führt zu einer stärkeren Vergilbungsneigung, ein Überschreiten der max. Zugabemenge führt zu Versprödung und Carbamatbildung. 

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 4 : 1 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z. B. Hartgummi-Zahnrakel).
Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zahnung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte.

Beschichtungsaufbau

Hinweis: Beschichtungsaufbauten nach OS 8 siehe jeweilige System-TI


Grundbeschichtung

Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarz­sand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ
Disboxid 420 E.MI Primer
Disboxid 460 EP-Ground
Disboxid 461 EP-Filler Neu
Disboxid 463 EP-Grund Neu
eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI.

Deckbeschichtung

Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche:
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die nicht abgesandete Grundierung mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig auftragen. Je nach Belastung und ge­forderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich. Die erhöhte Schichtdicke (2 Arbeits­gänge) kann auch in einem Arbeits­gang erreicht werden. Dafür wird das Material auf die Fläche gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.

Rutschhemmende Oberfläche:
Auf die mit Disboxid 943 Einstreu­quarz (0,4 - 0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) ab­gesandete Grundbeschichtung wird Dis­bo­xid 464 EP-Decksiegel gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Ra­kel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt.

V
erlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Disboxid 464 EP-Decksiegel auf die mit Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) abgesandete Grundbeschich­tung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Beschichtung ziehen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbe­schich­tung mit der Stachelwalze entlüften.

Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche:
Nach dem Umtopfen dem Material un­­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmör­tel auf die mit Disboxid 942 Misch­quarz ab­ge­sandete Grundbeschichtung gie­ßen und wie unter Verlaufbeschichtung be­schrie­ben verarbeiten.

Hinweis: Beim Einsatz von Sonder­tö­n­en muß die maximal mögliche Sand­zugabemenge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann.
Unterschiedliche Sandzugabemengen sowie Sieblinien innerhalb der Fläche können bei allen Farbtönen zu Farbveränderungen führen.

Einstreubelag
Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 30 Gew.-% Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) zu­geben. Den so hergestellten Ver­lauf­mörtel als Einstreuschicht auf die mit Disbo­xid 942 Mischquarz abgesandete Grund­beschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig ver­teilen. Die frische Einstreuschicht an­schlies­send vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf ab­kehren. Anschließend wird der Ein­streubelag fertiggestellt.

Glatte Oberfläche:
Auf die Einstreuschicht einen Verlauf­mörtel gießen aus
Disboxid 464 EP-Decksiegel 100 Gew.-%
Dis­bo­xid 942 Misch­quarz 50 Gew.-%
und mit einer Glätt­kelle oder glatten Hart­gummi-Rakel gleichmäßig auftragen. Anschließend mit der Stachel­walze entlüften.

Rutschhemmende Oberfläche:
Auf die Einstreuschicht eine Rollbe­schichtung wie oben beschrieben auftragen.

Verbrauch

Grundbeschichtung
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
ca. 300 - 400 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Disboxid 462 EP-Siegel Neu
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 660 g/mm/m²
ca. 1000 g/mm/m²
Rollbeschichtung
Glatte Oberfläche ca. 250 g/m2 je Auftrag
Rutschhemmende Oberfläche ca. 450–900 g/m2
Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche
Ca. 1 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckzahnung) ca. 1,5 kg/m2
Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung) ca. 2,3 kg/m2
Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche
Ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 464 EP-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz ca. 2,2 kg/m2 ca. 1,1 kg/m2
Ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 3,3 kg/m2
ca. 1,7 kg/m2
Ca. 4 mm Schichtdicke (9 mm Dreieckzahnung)
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 4,4 kg/m2
ca. 2,2 kg/m2
Einstreubelag
Einstreuschicht
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Disboxid 943 Einstreuquarz
ca. 2,1 kg/m2
ca. 0,7 kg/m2
Absandung
Disboxid 943 Einstreuquarz
oder
Disboxid 944 Einstreuquarz
ca. 4–4,5 kg/m2
Glatte Oberfläche
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,6 kg/m2
ca. 0,8 kg/m2
Rutschhemmende Oberfläche
Disboxid 464 EP-Decksiegel ca. 500–900 g/m2

Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit des Rakels, Tempera­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 45 Minuten. Bei der Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 25 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 18 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Beim Einsatz von Disboxid 903 EP-Rapid generell absanden, wenn nicht am gleichen Tag (max. 12 Stunden) die nachfolgende Beschichtung aufgetragen wird.
Wartezeiten bei Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid
Gebindegröße
Disboxid 464 EP-Decksiegel
Anzahl 0,5 Liter Gebinde
Disboxid 903 EP-Rapid

Bei 10° C

Bei 20° C
30 kg - 36 Stunden 18 Stunden
30 kg 1 Gebinde 22 Stunden 9 Stunden
30 kg 2 Gebinde 15 Stunden 5,5 Stunden
Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 18 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid beschleunigen die Aushärtung.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Grundmasse: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.  BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser waschen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Enthält:Reaktionsprodukt: Bisphenol-A-Epichlorhydrinharze mit durchschnittlichem Molekulargewicht <= 700, Bisphenol-F-Epoxidharz MG < 700, Neodecansäureglycidester

Härter: Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
Enthält: Benzylalkohol, Polymer auf Basis von Dipropylenentriamin, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin

Entsorgung

Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l. Dieses Produkt enthält max. 180 g/l VOC.

Giscode

RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
1119
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08
DIS-464-001255
EN 1504-2:2004Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung
EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1f und ZA.1g
Disboxid PHS-System OS 8
Lineares Schrumpfen ≤ 0,3 %
Druckfestigkeit Klasse I
Abriebfestigkeit Masseverlust < 3000 mg
CO2-Durchlässigkeit SD > 50 m
Wasserdampf-Durchlässigkeit Klasse III
Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeit w < 0,1 kg/m² x h0,5
Temperaturwechselverträglichkeit ≥ 2,0 (1,5) N/mm²
Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff Härteverlust < 50%
Rissüberbrückungsfähigkeit NPD
Schlagfestigkeit Klasse I
Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit ≥ 2,0 (1,5) N/mm²
Brandverhalten Klasse Efl
Griffigkeit Klasse III

EN 1504-2
Die EN 1504-2 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden. Für die Verwendung in Deutschland im standsicherheitsrelevanten Bereich gelten zusätzliche Normen. Die Übereinstimmung wird durch das Ü-Zeichen auf dem Gebinde dokumentiert. Dies wird weiter durch das Konformitätsnachweissystem 2+ mit Kontrollen und Prüfungen seitens des Herstellers und anerkannten Prüfstellen (Notified Body) nachgewiesen.


ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt

08

DIS-464-001255
EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4
Brandverhalten Efl
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Wasserdurchlässigkeit NPD
Verschleißwiderstand ≤ AR1
Haftzugfestigkeit ≥ B1,5
Schlagfestigkeit ≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de

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