Disbocret® 735 Nivellierschicht

Kunststoffmodifizierte, zementgebundene, hydraulisch abbindende Glätt- und Nivelliermasse – im Innenbereich. Für Schichtdicken von 1,5–20 mm in einem Arbeitsgang. Auch auf Fußbodenheizung geeignet.

Verwendungszweck

Zum ganzflächigen Ausgleichen, Nivellie­ren, Glätten und Spachteln von Boden­unebenheiten und Abweichungen von den Maßtoleranzen (DIN 18202).
Als Untergrundvorbereitung für Disbon-Boden­be­schichtungen im Innenbereich.

Eigenschaften

  • einfache Zubereitung und sehr gute Verarbeitbarkeit, leicht verlaufend
  • hervorragend maschinell verarbeitbar
  • nicht brennbar (DIN EN 13501-1-A2 fl-s1)
  • hohe Festigkeit und Härte
  • auf beheizten Estrichen einsetzbar
  • für Schichtdicken von 1,5–20 mm in einem Arbeitsgang

Materialbasis

Kunststoffmodifizierter Zementmörtel

Verpackung/Gebindegrößen

25 kg Sack

Lagerung

Trocken, mindestens 6 Monate ab Her­stell­­da­tum, 6 Monate chromatarm.

Größtkorn

0,5 mm

Druckfestigkeit

7 d: ca. 25 N/mm2
28 d: ca. 30 N/mm2

Biegezugfestigkeit

7 d: ca. 7 N/mm2

28 d: ca. 8 N/mm2

Haftzugfestigkeit

28 d: > 1,5 N/mm2

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe.
Der Un­tergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Betone und Zementestriche müssen mind. 28 Tage alt sein. Die Oberflächenzugfestigkeit des Unter­grundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton u. Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Anhydritestrich beheizt: max. 0,3 Gew.-%

Bei fehlender Abdichtung zum Erdreich bzw. der Gefahr aufsteigender Feuchtigkeit muss anschließend diffusionsfähig beschichtet werden. Bei nachfolgenden, dichten Beschich­tungssystemen ist eine Abdichtung zum Erdreich zwingend erforderlich. 
Die Belegereife neuer Heizestriche ist durch ein Aufheizprotokoll nachzuweisen.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen, so vorbereiten, dass er die gestellten Anfor­derungen erfüllt. Hohl liegende Teile sind zu entfernen, Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln zu verfüllen.

Hinweis: Für den Erfolg der Nievellierschicht ist die Untergrundbeschaffenheit von wesentlicher Bedeutung. Saugende Untergründe verändern das Fließverhalten der Nivellierschicht negativ; deshalb sind die Untergründe sorgfältig vorzubereiten, zu reinigen und zu grundieren!

Saugfähige zementöse Untergründe:
Disbocret® 734 Nivelliergrund mit einer Lammfell­rolle porenfüllend auf den vorbereiteten Untergrund aufbringen und mit Quast oder weichem Besen in den Untergrund einarbeiten. Es dürfen keine Material­pfützen stehen bleiben. Verbrauch: siehe Technische Information Disbocret 734 Nivelliergrund 

Dichte Untergründe:
Z.B. intakten, vorbereiteten ­Fliesen­­­belag mit Disboxid 420 E.MI Primer mittels Gummischieber und Walze grundieren, anschließend mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden.
Verbrauch:
Disboxid 420 E.MI Primer: ca. 300 g/m2
Disboxid 943 Einstreuquarz: ca. 2 kg/m2
Darauf erfolgt die Grundierung mit Disbocret® 734 Nivelliergrund, wie unter saugfähigen, zementösen Untergründen beschrieben.

Grundbeschichtung auf Magnesit- und Anhydritestrich:
Mit Disbocret 734® Nivelliergrund eine zweifache Grundierung im Abstand von ca. 5–6 Std. bei 20 °C aufbringen. Hierzu kann die Fläche mit Stachelschuhen begangen werden.
Verbrauch: ca. 250 ml/m2  in 2 Arbeitsgängen.

Bei 20 °C kann Disbocret 734 Nivelliergrund nach ca. 12 Std. überarbeitet werden.
Bei Anhydrit- und Magnesitestrichen ist eine Wartezeit von mind. 16 Stunden einzuhalten. Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. 
 

Hinweis: Bei ungewöhnlich stark saugen­den, neuartigen oder ausgefallenen Verlegeuntergründen bzw. Verlegewerk­stoffen sind Probeflächen anzulegen.

Materialzubereitung

Abgemessene Wassermenge in ein Gefäß geben. Die entsprechende Menge Trockenmörtel unter gründlichem Rühren mit geeignetem Rührwerk (max. 600 U/min) nach und nach zugeben, ca. 3 Minuten mischen, bis ein homogener, klumpenfreier, fließfähiger Mörtel entsteht.
Zwischenzeitlich an der Wandung des Mischgefäßes anhaftendes, unvermischtes Material entfernen und ebenfalls mischen. Nach einer Reifezeit von ca. 3 Minuten das Material nochmals kurz durchmischen.

Mischungsverhältnis

Trockenmörtel Wasser
1 Gewichtsteil 
25 kg Sack
0,24 Gewichtsteile
6 l

Auftragsverfahren

Nach Trocknung der Grun­die­rung den Frischmörtel auf den vorbereiteten Un­tergrund innerhalb der Verarbeitungszeit gießen und in erforderlicher Schichtdicke mit Glättkelle, Stift- oder Estrichrakel verteilen.
Eine optimale Entlüftung des Materials wird durch die direkte Bearbeitung der Oberfläche mit einer Stachelwalze erreicht.


An aufgehenden Bauteilen, wie z.B. Wandanschlüssen, Stützen sowie an Einläufen und Schächten, ge­eignete Randstreifen wegen der Gefahr von Spannungen, Rissbildungen und Trittschallübertragungen anbringen. Rand-, Feld-, Gebäudetrenn- und Bewegungsfugen sind zu übernehmen.

Hinweis: Die technische Beschreibung für die Verarbeitung von zementären Bodenspachtelmassen im TKB-Merkblatt Nr. 9, April 2008, ist zu beachten.

Maschinelle Verarbeitung:
Handelsübliche Kolben-, Schneckenpumpen (z.B. PFT G4 mit Nachmischer oder M-tec Duomix) und durchlaufend arbeitende Mischpumpen (z.B. PFT Ritmo mit Nachmischer) sind dafür geeignet. 
Schlauchlänge: mind. 25 m, Schlauchdurchmesser: 25-35 mm.
Die Ermittlung der Wasserzugabe wird durch das Ausbreitmaß bestimmt. Hierzu zunächst Disbocret® 735 Nivellierschicht anmischen und 200 ml des angemischten Ma­terials auf einen ebenen Untergrund gießen. Nach vollständigem Verlauf den Durchmesser der ausgebreiteten Disbocret® 735 Nivellierschicht messen. Er soll bei 20 °C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 28 cm betragen. Der Wert kann je nach Umgebungsbedingungen und Untergrundbeschaffenheit abweichen. Die Wasserzugabe an der Mörtelpumpe ist so einzustellen, dass ein vergleichbares Ausbreitmaß erzielt wird. Bei größerem Durch­messer ist der Wasseranteil zu reduzieren, bei kleinerem zu erhöhen.

Bei jedem Platzwechsel der Maschine sowie nach Arbeitsunterbrechungen ist das Ausbreitmaß erneut zu bestimmen. Zu wenig Wasser führt zu schlechtem Verlauf und Blasenbildung; beides ist für die nachfolgende Beschichtung nachteilig. Außerdem wird die Festigkeit nicht erreicht. Bei zu hoher Wasserzugabe sind Entmischungen, verbunden mit minderfesten Oberflächen, die Folge. Solche minderfesten Schichten sind mechanisch zu entfernen.

Schichtdicke

Mind. 1,5 mm bis max. 20 mm. Auf Anhydrit- und Magnesit­estrichen max. 10 mm Gesamtschicht­dicke.

Beschichtungsaufbau

Untergrundvorbereitung für nach­folgende Beschichtungen
Die ausgehärtete Disbocret® 735 Nivellierschicht durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugel­strahlen oder Schleifen, so vorbereiten, dass die  gestellten Anforderungen erfüllt werden. Beim Schleifen darf die Oberfläche nicht poliert werden; mit grober Körnung frühzeitig schleifen (in der Regel am selben Tag).
Zur Bestimmung der Beschichtungsfähigkeit sind Haft­zugfestigkeit (Anforderung: mind. 1,5 N/mm2) und Feuchtegehalt zu prüfen.

Untergrundvorbereitung für Beläge
Während der Verarbeitung erfolgt der Verlauf selbstständig, so dass sich in der Regel ein Nachspachteln oder Schleifen erübrigt.

Disbocret 735 nicht als Sichtspachtelmasse verwenden.

Verbrauch

Trockenmörtel: ca. 1,6 kg/m2/mm Schichtdicke

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C ca. 30 Minuten.

Wartezeiten

Fliesenbeläge nach 6 Stunden bei 20 °C, dampfdichte Beläge nach ca. 3–5 Tagen, diffusionsfähige ­Systeme nach 1–2 Tagen bzw. nach Errei­chen der zulässigen Rest­feuch­te und Haftzugfestigkeit der einzubauenden Beschichtungen. Angaben gelten bei 10 mm Schichtdicke.
Höhere Schichtdicken, dichte Untergründe und niedrigere Temperaturen verlängern die Wartezeiten. Die maximale Wartezeit bis zum Auftragen von Beschichtungen oder Belägen darf 14 Tage nicht überschreiten.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 2 Stunden begehbar, nach ca. 2 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 28 Tagen völlständig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Eine Belüftung des Einbauortes ist notwendig. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 2 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit, Sonnen­einstrah­lung, Zugluft, Frost und hohen Raumtempe­ra­turen (> 25 °C) schützen.

Trocknungsverhalten und Belegreife werden durch Schichtdicke, Raumklima und Bodentemperatur beeinflusst. Hohe Luftfeuchtigleit und/oder niedrige Temperaturen verzögern, niedrige Luftfeuchtigkeit und/oder hohe Temperaturen beschleunigen Trocknung und Belegreife.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch mit Wasser. Nach Aushärtung ist eine Reinigung nur noch mechanisch möglich.

Gutachten

  • 1-1206: Prüfung des Brandverhaltens nach DIN EN 13501-1, A2fl-s1 
    MPA NRW, Erwitte

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Verursacht Hautreizungen. Verursacht schwere Augenschäden. Kann die Atemwege reizen.
Staub oder Nebel nicht einatmen. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Staub oder Nebel nicht einatmen. Schutzhandschuhe/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen. BEI VERSCHLUCKEN: Mund ausspülen. KEIN Erbrechen herbeiführen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält Portlandzement.

Entsorgung

Kann nach Verfestigung unter Beachtung der örtlichen behördlichen Vorschriften abgelagert werden. Leere Behälter einer anerkannten Abfallentsorgungsanlage zuführen zwecks Wiedergewinnung oder Entsorgung.

Giscode

ZP1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblatt.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50,
64372 Ober-Ramstadt 
07
DIS-735-010205
EN 13813:2002
Zementärer Mörtel für die Herstellung von Ausgleichsschichten in Gebäuden
 EN 13813:CT-A2fl s1-C25-F7
Brandverhalten A2fl -s1
Freisetzung korrosiver Substanzen CT
Verschleißwiderstand NPD
Druckfestigkeit C 25
Biegezugfestigkeit F 7
Haftzugfestigkeit NPD
Schlagfestigkeit NPD

EN 13813
Die DIN EN 13813 „Estrichmörtel, Estrich­massen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und ­Anforderungen" (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. 

Produkte, die der o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Weitere Produktempfehlungen:


Disbocret® 734 Nivelliergrund

Sie haben Fragen zu unserem Produkt?

Betreff:

Ihre Nachricht: *
Ihre Kontaktdaten

* Pflichtfelder

Caparol Newsletter - Immer auf dem neuesten Stand.

Lassen Sie sich zukünftig online über topaktuelle Themen wie neue Produkte, attraktive Veranstaltungen, spannende Objektreportagen, technische Informationen und vieles mehr aus der Welt von Caparol informieren.

Ihre Daten

Datenschutzhinweis
Ihre Daten werden von Caparol ausschließlich für eigene Marketingzwecke (u.a. zur Werbeansprache und für Marktforschung) verwendet. Eine Weitergabe an Dritte erfolgt nicht. Sie können die Einwilligung jederzeit, u.a. durch einen Link in jeder E-Mail, widerrufen.

* Pflichtfelder