Disbocret® 735 Nivellierschicht

Kunststoffmodifizierte, zementgebundene, hydraulisch abbindende Glätt- und Nivelliermasse – im Innen- und Außenbereich. Für Schichtdicken von 1,5–20 mm in einem Arbeitsgang. Auch auf Fußbodenheizung geeignet.

Verwendungszweck

Zum ganzflächigen Ausgleichen, Nivellie­ren, Glätten und Spachteln von Boden­unebenheiten und Abweichungen von den Maßtoleranzen (DIN 18202).
Als Untergrundvorbereitung für Disbon-Boden­be­schichtungen im Innen- und Außen­bereich und unter anderen Belags­arten wie z.B. Fliesen, PVC-Belägen, Teppichböden etc. im Innen­bereich.

Eigenschaften

  • einfache Zubereitung und sehr gute Verarbeitbarkeit, leicht verlaufend
  • hervorragend maschinell verarbeitbar
  • nicht brennbar (DIN EN 13501-1-A2 fl-s1)
  • hohe Festigkeit und Härte
  • auf beheizten Estrichen einsetzbar
  • für Schichtdicken von 1,5–20 mm in einem Arbeitsgang

Materialbasis

Kunststoffmodifizierter Zementmörtel

Verpackung/Gebindegrößen

25 kg Sack

Lagerung

Trocken, mindestens 6 Monate ab Her­stell­­da­tum, 6 Monate chromatarm.

Größtkorn

0,5 mm

Druckfestigkeit

Nach 7 d: ca. 25 N/mm2
Nach 28 d: ca. 30 N/mm2

Biegezugfestigkeit

Nach 7 d: ca. 7 N/mm2

Nach 28 d: ca. 8 N/mm2

Haftzugfestigkeit

28 d: > 1,5 N/mm2

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen Untergründe.
Der Un­tergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Beton- und Zementestriche müssen min 28 Tage alt sein. Die Oberflächenzugfestigkeit des Unter­grundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton u. Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Magnesitestrich:max. 2–4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Anhydritestrich beheizt: max. 0,3 Gew.-%

Bei fehlender Abdichtung zum Erdreich bzw. der Gefahr aufsteigender Feuchtigkeit muß anschließend diffusionsfähig beschichtet werden. Bei nachfolgend dichten Beschich­tungssystemen ist eine Abdichtung zum Erdreich zwingend erforderlich.
Bei neuen Heizestrichen ist die Belegereife durch ein Aufheizprotokoll (Belegreifheizen) nachzuweisen.

Hinweis: Nicht für Balkonflächen und Laubengänge geeignet. Beim Einsatz in anderen Anwendungs­fällen im Außen­bereich nur mit nachfolgenden dichten (Diffusion und Wasser) Beschich­tungen.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so ­vorbereiten, daß er die aufgeführten Anfor­derungen erfüllt. Hohlstellen sind zu entfernen. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Hinweis: Für den Erfolg einer Nievellierschicht ist die Untergrundbeschaffenheit von wesentlicher Bedeutung. Saugende Untergründe verändern das Fließverhalten der Nivellierschicht negativ, deshalb sind die Untergründe sorgfältig vorzubereiten: Reinigen und grundieren!

Saugfähige zementöse Untergründe:
Disbocret® 734 Nivelliergrund mit einer Lammfell­rolle porenfüllend auf den vorbereiteten Untergrund aufbringen und mit Quast oder weichem Besen in den Untergrund einarbeiten. Es dürfen keine Material­pfützen stehenbleiben. Verbrauch: Siehe Technische Information Disbocret 734 Nivelliergrund 

Dichte Untergründe:
(z.B. intakter, vorbehandelter ­Fliesen­­­belag): Mit Disboxid 420 E.MI Primer mittels Gummischieber und Walze grundieren. Anschließend mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden
Verbrauch:
Disboxid 420 E.MI Primer, ca. 300 g/m2
Disboxid 943 Einstreuquarz, ca. 2 kg/m2
Darauf erfolgt die Systemgrundierung mit Disbocret® 734 Nivelliergrund wie unter saugfähige zementöse Untergründe beschrieben.

Grundbeschichtung bei Magnesit- und Anhydritestrich:
Mit Disbocret 734® Nivelliergrund eine zweifache Grundierung im Abstand von ca. 5–6 Std. bei 20 °C aufbringen. Hierzu kann die Fläche mit Stachelschuhen begangen werden.
Verbrauch: ca. 250 ml/m2 in 2 Arbeitsgängen

Bei 20 °C kann Disbocret 734 Nivelliergrund nach ca. 12 Std. überarbeitet werden.
Bei Anhydrit- und Magnesitestrichen muß eine Wartezeit von mind. 16 Stunden eingehalten werden. Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. 
 

Hinweis: Bei ungewöhnlich stark saugen­den, neuartigen oder ausgefallenen Verlegeuntergründen bzw. Verlegewerk­stoffen sind Probeflächen anzulegen.

Materialzubereitung

Abgemessene Wassermenge in ein Gefäß geben. Unter gründlichem Rühren mit geeignetem Rührwerk (Korb- oder Scheibenrührer, max. 600 U/Min.) die entsprechende Menge Trockenmörtel nach und nach zugeben und ca. 3 Minuten mischen bis ein homogener, klumpenfreier, fließfähiger Mörtel entsteht.
Zwischenzeitlich mit einer Kelle an den Wandungen des Mischgefäßes entlangschaben, um anhaftendes, unvermischtes Material dem Mischvorgang zuzuführen. Nach einer Reifezeit von ca. 3 Minuten nochmals kurz durchmischen.

Mischungsverhältnis

Trockenmörtel Wasser
1 Gewichtsteil
0,24 Gewichtsteile
25 kg Sack
6 l

Auftragsverfahren

Nach klebfreier Abtrocknung der Grun­die­rung den Frischmörtel auf den vorbereiteten Un­tergrund innerhalb der Verarbeitungszeit gießen und in der erforderlichen Schichtdicke mit einer Glättkelle oder einem Stift- bzw. Estrichrakel verteilen.
Eine optimale Entlüftung des Materials wird durch die direkte Bearbeitung der Oberfläche mit einer Stachelwalze erreicht.


An aufgehenden Bauteilen, wie z.B. Wandanschlüssen, Stützen sowie bei Einläufen, Schächten etc. ge­eignete Randstreifen wegen der Gefahr von Spannungen, Rissbildungen und Trittschallübertragungen anbringen. Rand-, Feld-, Gebäudetrenn- und Bewegungsfugen sind zu übernehmen.

Hinweis: Die technische Beschreibung für die Verarbeitung von zementären Bodenspachtelmassen, TKB-Merkblatt Nr. 9, April 2008, ist zu beachten.

Maschinelle Verarbeitung:
Zum Pumpen eignen sich handelsübliche Kolben- oder Schneckenpumpen (z.B. PFT G4 oder M-tec Duomix mit Nachmischer) und durchlaufend arbeitende Mischpumpen (z.B. PFT Ritmo mit Nachmischer). Schlauchlänge min 25 m, Schlauchdurchmesser 25-35 mm.
Die Ermittlung der Wasserzugabe für die maschinelle Verarbeitung wird durch das Ausbreitmaß bestimmt. Hierzu zunächst Disbocret® 735 Nivellierschicht wie unter "Materialzubereitung" beschrieben anmischen und 200 ml des angemischten Ma­terials auf einen ebenen Untergrund gießen. Nach vollständigem Verlauf den Durchmesser der ausgebreiteten Disbocret® 735 Nivellierschicht auf cm genau vermessen. Er soll bei 20 °C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit ca. 28 cm betragen. Der Wert kann je nach Umgebungsbedingung und Untergrundbeschaffenheit abweichen. Die Wasserzugabe an der Mörtelpumpe so einstellen, dass ein vergleichbares Ausbreitmaß erzielt wird. Bei größerem Durch­messer ist der Wasseranteil zu reduzieren, bei kleinerem Durchmesser ist er zu erhöhen.

Bei jedem Platzwechsel der Maschine sowie nach Arbeitsunterbrechungen ist das Ausbreitmaß erneut zu bestimmen. Zu wenig Wasser führt zu schlechtem Verlauf sowie der Bildung von Blasen, die für das nachfolgende Beschichten nachteilig sind. Außerdem werden die Festigkeiten nicht erreicht. Bei einer zu hohen Wasserzugabe sind Entmischungserscheinungen, verbunden mit minderfesten Oberflächen, die Folge. Solche minderfesten Schichten sind mechanisch zu entfernen.

Schichtdicke

Mind. 1,5 mm bis max. 20 mm. Auf Anhydrit- und Magnesit­estrichen max. 10 mm Gesamtschicht­dicke.

Beschichtungsaufbau

Untergrundvorbereitung für nach­folgende Beschichtungen
Die ausgehärtete Oberfläche von Disbocret® 735 Nivellierschicht durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugel­strahlen oder Schleifen so vorbereiten, daß die von der Beschichtung geforderten Anforderungen erreicht werden. Beim Schleifen darf die Oberfläche nicht poliert werden. Mit grober Körnung möglichst frühzeitig Schleifen (in der Regel am gleichen Tag).
Zur Bestimmung der Beschichtungsfähigkeit ist immer die Haft­zugfestigkeit (Anforderung mind. 1,5 N/mm2) sowie die Feuchte zu überprüfen.

Untergrundvorbereitung für Beläge
Während der Verarbeitung erfolgt der Verlauf selbstständig, so daß sich in der Regel ein Nachspachteln oder Schleifen erübrigt.

Disbocret 735 nicht als Sichtspachtelmasse verwenden.

Verbrauch

Trockenmörtel, ca. 1,6 kg/mm/m2

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C ca. 30 Minuten.

Wartezeiten

Mit Fliesenbelägen nach 6 Stunden bei 20 °C, mit dampfdichten Belägen nach ca. 3–5 Tagen, mit diffusionsfähigen ­Systemen nach 1–2 Tagen bzw. nach Errei­chen der max. zulässigen Rest­feuch­te und Haftzugfestigkeit der einzubauenden Beschichtungen. Dies gilt bei 10 mm Dicke.
Höhere Schichtdicken, dichte Untergründe und andere vorherrschende Temperaturen verlängern die Wartezeiten. Die maximale Wartezeit bis zum Auftragen von Beschichtungen oder Belägen darf 14 Tage nicht überschreiten.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 2 Stunden begehbar, nach ca. 2 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 28 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Eine Belüftung des Einbauortes ist notwendig. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 2 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit, Sonnen­einstrah­lung, Zugluft, Frost und hohen Raumtempe­ra­turen (> 25 °C) schützen.

Das Trocknungsverhalten und damit auch die Belegreife werden unter anderem durch die Schichtdicke, durch das vorliegende Raumklima und durch die Bodentemperatur beeinflusst. Hohe Luftfeuchtigleit und/oder niedrige Temperaturen verzögern, niedrige Luftfeuchtigkeit und/oder hohe Temperaturen beschleunigen die Trocknung und Belegreife. Bei sehr dichten Untergründen kann es ebenfalls zu Verzögerungen der Trocknung und Belagreife kommen.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch mit Wasser. Nach Aushärtung ist eine Reinigung nur noch mechanisch möglich.

Gutachten

  • 1-1206: Prüfung des Brandverhaltens nach DIN EN 13501-1, A2fl-s1 
    MPA NRW, Erwitte

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Anwender.

Verursacht Hautreizungen. Verursacht schwere Augenschäden. Kann die Atemwege reizen.
Staub oder Nebel nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Schutzhandschuhe/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
BEI VERSCHLUCKEN: Mund ausspülen. KEIN Erbrechen herbeiführen.

Entsorgung

Kann nach Verfestigung unter Beachtung der örtlichen behördlichen Vorschriften abgelagert werden. Leere Behälter einer anerkannten Abfallentsorgungsanlage zuführen zwecks Wiedergewinnung oder Entsorgung.

Giscode

ZP1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblatt.
Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50,
64372 Ober-Ramstadt 
07
DIS-735-010205
EN 13813:2002
Zementärer Mörtel für die Herstellung von Ausgleichsschichten in Gebäuden
 EN 13813:CT-A2fl s1-C25-F7
Brandverhalten A2fl -s1
Freisetzung korrosiver Substanzen CT
Verschleißwiderstand NPD
Druckfestigkeit C 25
Biegezugfestigkeit F 7
Haftzugfestigkeit NPD
Schlagfestigkeit NPD

EN 13813
Die DIN EN 13813 „Estrichmörtel, Estrich­massen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und ­Anforderungen" (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. 
Produkte, die der o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden.
Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Informa­tion nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

KundenServiceCenter

Tel.: 0 61 54 / 71 17 10
Fax: 0 61 54 / 71 17 11
E-Mail:  kundenservicecenter@caparol.de