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Capatect Klebe- und Spachtelmasse 190

Hochvergütete mineralische Klebe-, Armierungs- und Spachtelmasse
LV Texte

Verwendungszweck

Mineralischer Normalputzmörtel zum Kleben und Armieren von Dämmplatten in den Capatect Fassadensystemen. Einsetzbar für Schichtdicken von 3-4 mm.

Eigenschaften

  • Normalputzmörtel nach DIN EN 998-1

  • Hochvergütet
  • Hohe Klebekraft auf nahezu allen Untergründen
  • Wasserabweisend und wasserdampfdurchlässig
  • Lange verarbeitungsoffene Zeit
  • Vergütungszusätze zur Hydrophobie­rung sowie für die geschmeidige Verarbei­tung und gute Haftung

Verpackung/Gebindegrößen

25 kg Sack, 800 kg OneWay-Container, 1,3 t BigBag, 4,0 t BigBag-Silo, Silo ab 5 t

Farbtöne

Hellgrau

Lagerung

Kühl, trocken und frostfrei. Vor direkter Sonneneinstrahlung schützen.
Silos vor längeren Stillstandzeiten (Winterpause) restlos entleeren.
Orginal verschlossene Gebinde sind ca. 12 Monate lagerstabil.

Wärmeleitfähigkeit

λ10 dry, mat ≤ 0,45 W/(mK) für P=50% nach DIN EN 1745

λ10 dry, mat ≤ 0,49 W/(mK) für P=90% nach DIN EN 1745

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)

µ ≤ 25 nach DIN EN 1015-19

Druckfestigkeit

Klasse CS IV nach DIN EN 998-1

Festmörtelrohdichte

ca. 1,4 g/cm³ nach DIN EN 1015-10

Haftzugfestigkeit

≥ 0,3 N/mm nach DIN EN 1015-12

Brandverhalten

A2-s1, d0 nach DIN EN 13501-1

Bindemittelbasis

Mineralische Bindemittel nach DIN EN 197-1
Kunstharzdisperisonspulver

Kapillare Wasseraufnahme

w ≤ 0,2 kg/(m2min0,5) nach DIN EN 998-1
Klasse Wc2 nach DIN EN 998-1

Produkt-Nr.

190

Untergrundvorbereitung

Mauerwerk, Beton oder festhaftende Anstriche müssen sauber, trocken und tragfähig sein.
Verunreinigungen und trennend wirkende Substanzen (z. B. Schalöl) sowie vorstehende Mörtelgrate sind zu entfernen. Schadhafte, blätternde Alt­anstriche und Strukturputze sind weit­mög­lichst zu entfernen. Putzhohlstellen sind abzuschlagen und flächenbündig bei­zu­putzen. Stark saugende, sandende oder mehlende Oberflächen sind gründlichst bis zur festen Substanz zu reinigen und mit Sylitol® RapidGrund 111 zu ­grundieren. Fensterbänke und Anbauteile abkleben.

Materialzubereitung

Capatect Klebe- und Spachtelmasse 190 kann mit allen gängigen Durchlauf­mischern, Schneckenförderpumpen und Putzmaschinen verarbeitet, aber auch manuell mit einem kräftigen, langsam laufenden Rührwerk mit sauberem, kaltem Wasser zu einer klumpenfreien Masse angeteigt werden. Ca. 10 Minuten reifen lassen und nochmals kurz durchrühren.
Falls er­forderlich, ist die Konsistenz nach dieser Reifezeit mit etwas Wasser nachzustellen.
Wasserbedarf ca. 5–6 l je 25 kg-Sack.
Witterungsabhängig beträgt die Ver­arbei­tungszeit ca. 2 bis 2,5 Stunden (Topfzeit).
Bereits angesteiftes Material keinesfalls mit Wasser wieder gangbar machen.

Verbrauch

Ausgleichsspachtelung:
ca. 1,8-2,2 kg/m2

Dämmplattenklebung:
Wulst-Punkt-Methode: ca. 4,5–5,0 kg/m2
Vollflächenverklebung: ca. 5,5–7,0 kg/m2
Maschinelle Teilflächenverklebung: ca. 5,5–6,0 kg/m2

Armierungsschicht:
Je mm Schichtdicke ca. 1,4 kg/m2. Entspricht ca. 4,2 kg/m2 bei 3 mm Schichtdicke.

Bei diesen Verbrauchsangaben handelt es sich um Richtwerte. Objektabhängige oder verarbeitungsbedingte Abweichungen sind zu berücksichtigen.

Verarbeitungsbedingungen

Während der Verarbeitung- und in der Trocknungsphase dürfen die Umgebungs- und Untergrundtemperaturen nicht unter +5 °C und über +30 °C liegen. Nicht unter direkter Sonneneinwirkung, bei starkem Wind, Nebel oder hoher Luftfeuchtigkeit verarbeiten.In diesem Zusammenhang verweisen wir auf das Merkblatt "Verputzen, Wärmedämmen, Spachteln, Beschichten bei hohen und tiefen Temperaturen" vom Bundesverband Ausbau und Fassade.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 65 % relativer Luftfeuchtigkeit ist die Armierungsschicht nach 24 Stunden oberflächentrocken. Die Armierungsschicht ist durchgetrocknet und belastbar nach 2–3 Tagen.
Eine gegebenfalls notwendige Dübelung sollte erst nach ausreichender Verfesti­gung des Kleberbettes erfolgen, d. h. nach ca. 1 Tag.
Capatect Klebe- und Spachtelmasse 190 trocknet durch Hydratation und physi­kalisch, d. h. durch Verdunstung des Anmachwassers. Besonders in der kühlen Jahreszeit und bei hoher Luftfeuchtigkeit ist deshalb eine verzögerte Trocknung gegeben.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch mit Wasser.

Beispiel für Maschinenausrüstung

Gängige Maschinentechnik:

  • Durchlaufmischer inoMIX F 21 mit Inotec Förderpumpe inoBEAM F 21 (400 V)
  • Durchlaufmischer m-tec D 10 mit Standard-Dosier- bzw. Mischwelle und Förderpumpe m-tec P 15/25 (400 V) mit Schneckenteil (1/1 Leistung)
  • Mischpumpe z. B. inoCOMB M4G, PUTZKNECHT S48.3 oder PFT G4 (½ Leistung)

Des Weiteren kann das Material mit einer Druckförderanlage oder pneumatischen Förderanlage in ein Standgestell mit Übergabehaube und Durchlaufmischer bzw. in eine Mischpumpe mit Übergabehaube ca. bis 100 m trocken gefördert werden.

Wichtige Daten:
Bitte unbedingt die Richtlinien des Maschinenherstellers beachten!

Elektroanschluss:
Förder-/Mischpumpe: 400 V Drehstrom/32 A (Baustromverteiler mit FI-Schutzschalter)
Mischer: 400 V Drehstrom/16 A (Baustromverteiler mit FI-Schutzschalter)

Wasseranschluss:
Schlauch 3/4˝ mit GEKA, erforderlicher Wasserdruck bei laufender Maschine mindestens 2,5 bar.

Förderschläuche:
Anfangsschläuche – Innen Ø 35 mm, je 13,3 m; Endschlauch – Innen Ø 25 mm, 10,0 m maximale Förderweite bei Förderpumpen bis ca. 30 m (Material- und temperaturabhängig zu optimieren)
Förderweite bei Mischpumpen bis ca. 25 m (Material- und temperaturabhängig zu optimieren)

Spritzgerät:
Düsen 8 - 12 mm
Förderschläuche vor dem regulären Betrieb mit Kalkschlämme oder Kleister vorspülen.

Bei Arbeitsunterbrechungen den Förderschlauch nicht in direkter Sonneneinstrahlung stehen lassen, Materialbehälter z. B. mit Folie abdecken und Pistole und Düse unter Wasser aufbewahren. Standzeit max. 30 Minuten bis zum Weiterarbeiten, da sonst das Material im Schlauch erhärten kann. Vor einer Arbeitspause ist der Materialbehälter in der Förderpumpe beim "offenen System"

(Durchlaufmischer + Förderpumpe) weitestgehend leer zu fahren, um einer Material-Tunnelbildung beim Wiederanfahren vorzubeugen. Wird dies nicht beachtet, muss das Material ggf. vor dem Anfahren der Maschine (bei ausgeschalteter Maschine) "gangbar" gemacht werden.

Nähere Informationen hierzu finden Sie im "Handbuch der Spritztechnologie".

Applikation

Punkt-Wulst-Methode:
Den Klebemörtel in der Wulst-Punkt-Methode (am Rand umlaufend ca. 5 cm breite Streifen, plattenmittig 3-6 handtellergroße Batzen) auf die Plattenrückseite auftragen.

Die Kleberauftragsmenge und die Steghöhe ist nach den Untergrund­toleranzen so zu variieren, dass ≥ 40 % Klebekontaktfläche gewährleistet ist. 

Zahnbett-Methode:
Die Zahnbett-Methode ist nur bei ebenen Untergründen anwendbar. Den Klebemörtel vollflächig mit der Zahnkelle auf die Plattenrückseite auftragen. Unmittelbar nach dem Klebemörtelauftrag die Dämmplatten am Untergrund ansetzen, einschwimmen und anschlagen.  

Maschineller Klebemörtelauftrag:
Den Klebemörtel mit geeigneter Mörtelpumpe und Klebepistole auf die Plattenrückseite auftragen. Unmittelbar nach dem Klebemörtelauftrag die Dämmplatten am Untergrund ansetzen, einschwimmen und anschlagen.

Die Dämm­platten im Verband von unten nach oben pressgestoßen verkleben und gut an­drücken.

Keine Klebemasse in die Platten­stöße bringen. Auf flucht- und lotrechte Verlegung achten.

Armierungsschicht:
Eventuell vorhandene Versätze an den Polystyrol-Plattenstößen abschleifen und anhaftenden Schleifstaub entfernen. Bei Systemen mit Mineralwolle-Dämmplatten ist zur Egalisierung der Dämmplattenoberfläche eine Ausgleichsspachtelung zu empfehlen.

Nach dem Anbringen des Eckschutzes an Fensterlaibungen und Kanten, sowie der Diagonalarmierung an den Ecken von Fassadenöffnungen ist die Armierungsmasse jeweils in Bahnenbreite des Gewebes auf die Dämmplatten aufzutragen und das Capatect Gewebe 650 mit ca. 10 cm Über­lappung einzudrücken. Nachfolgend nass in nass überspachteln, so dass eine vollflächige Abdeckung des Gewebes sichergestellt ist.

Die Schichtdicke der Armierungsschicht muss min. 3 mm, max. 4 mm betragen.

Gebäudekanten:
Bei Verwendung der Capatect Eckschutz­schienen das Gewebe ebenfalls 10 cm überlappend um die Kante legen. Beim Einsatz von Capatect Gewebe-Eckschutz die Gewebebahnen lediglich bis zur Kante führen.

Oberputz:
Vor dem Aufbringen der Strukturputzlage ist die Armierungsschicht je nach Witterung, Saugverhalten und verwendetem Oberputz ggf. mit PutzGrund 610 zu grundieren.

Zum Schutz vor Regeneinwirkung während der Trocknungsphase das Gerüst gege­be­nenfalls mit Planen abhängen. Bei der Anwendung und Ausführung die DIN 18550-1 sowie DIN 18350, VOB, Teil C beachten. Bei Container- oder Silo-Ware bitte auch die beigegebenen Anleitungen beachten.

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Verursacht Hautreizungen. Verursacht schwere Augenschäden. Kann die Atemwege reizen. Ist ärztlicher Rat erforderlich, Verpackung oder Kennzeichnungsetikett bereithalten. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Staub oder Nebel nicht einatmen. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/ Arzt anrufen. Unter Verschluss aufbewahren. Enthält: Zement, Portland-, Chemikalien, Calciumdihydroxid. Wäßrige Zementaufschlämmungen wirken alkalisch.

Entsorgung

Leere Behälter einer anerkannten Abfallentsorgungsanlage zuführen zwecks Wiedergewinnung oder
Entsorgung. Das Produkt kann nach Verfestigung unter Beachtung der örtlichen behördlichen Vorschriften abgelagert werden. EAK 170904

Giscode

ZP1

Zulassung

Z-33.41-130
Z-33.42-1739
Z-33.43-132
Z-33.44-133
Z-33.47-859
Z-33.49-1071

CE-Kennzeichung

Hinweis zur Leistungserklärung/CE-Kennzeichnung
Die Kennzeichnung mit dem CE-Zeichen nach EN 998-1 bzw. EN 15824 erfolgt auf dem Gebinde,
sowie dem Datenblatt zur Leistungserklärung/CE-Kennzeichnung, das im Internet unter www.caparol.de abgerufen werden kann.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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