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DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel, wässrig

Wässrige, 2K-Epoxidharzversiegelung für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen.

    • LV Texte

    Verwendungszweck

    Mineralische Bodenflächen und Hart­as­­phalt­estriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchun­gen im Privat-, Industrie- und Gewer­be­bereich.
    Bodenflächen in Garagen, Fahrradkel­lern, Wasch- und Sanitärräumen.
    Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.

    Eigenschaften

    • hohe Schlagfestigkeit
    • sehr gute Reinigungsfähigkeit
    • sehr gute Abriebfestigkeit
    • geringer Verschleiß
    • wasserdampfdiffusionsfähig
    • tausalzbeständig
    • reifenfest - beständig gegen Weichmacher­wanderung
    • Beständig gegen Kraftstoff und Motorenöl
    • emissionsminimiert, (AgBB-konform & Eurofins IAC Gold zertifiziert)
    Die Bewertung von VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten erfolgt durch das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten). Die Prüfung und Überwachung nach Eurofins Indoor Air Comfort Gold (Eurofins IAC Gold) geht über die AgBB Anforderungen hinaus und stellt sicher, dass u.a. die Anforderungen an nachhaltige Gebäude gemäß LEED, BREEAM International, BREEAM-NOR, DGNB, WELL Building und der italienischen CAM Edilizia erfüllt werden.

    Materialbasis

    Wässriges 2K-Epoxid­harz

    Verpackung/Gebindegrößen

    • Standard:
      5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde
    • ColorExpress:
      5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde

    Farbtöne

    • Standard:
      10 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (ca. RAL 7023), Staubgrau (ca. RAL 7037)
      5 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (ca. RAL 7023)
      Sonderfarbtöne auf Anfrage.
    • ColorExpress:
      Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Die Gebinde sind nicht Farbrüttler geeignet. Die Pigmentpaste muss mit  langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) untergemischt werden, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht.

    Glanzgrad

    Glänzend

    Lagerung

    Kühl, trocken, frostfrei
    Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

    Dichte

    ca. 1,4 g/cm3

    Trockenschichtdicke

    ca. 35 µm/100 g/m2

    Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)

    ca. 20.000

    Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

    66 mg/30 cm2

    Chemikalienbeständigkeit

    Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C
    7 Tage
    Essigsäure, 5 %ig+ (V)
    Schwefelsäure, 20 %ig+ (V)
    Salpetersäure, 10 %ig+ (V)
    Salzsäure, 10 %ig+ (V)
    Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.)+
    Xylol+
    Prüfflüssigkeit Gr. 5 ✱
    ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether    		+
    Enteisungsmittel+
    Benzin DIN 51 600+
    Prüfflüssigkeit Gr. 4 ✱
    alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol    		+
    Skydrol (Hydraulikfl.)+
    Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.)+
    Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung
    ✱ Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

    Geeignete Untergründe

    Beton und Zementestrich, starre EP-Beschichtungen sowie Hartasphaltestriche im Innen­bereich.
    Der Un­ter­­grund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. 
    Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.
    Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben (Beton und Zementestrich: max. 4 CM-%).
    Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

    Untergrundvorbereitung

    Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen. Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

    Materialzubereitung

    Komp. A aufrühren, Komp. B zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

    Mischungsverhältnis

    Komp. A : Komp. B = 84 : 16 Gewichtsteile

    Auftragsverfahren

    Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm, und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, mind. 50 bar, Düse: 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel: 45 °, Nach­rollen ist empfehlenswert).

    Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

    Beschichtungsaufbau

    Grundierung
    Untergründe je nach Anforderung mit DisboPOX W 443, DisboPOX 420 oder DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt grundieren. Nähere Hinweise, siehe jeweilige Technische Information.

    DisboPOX W 443DisboPOX 420DisboPOX W 442 
    5-10% verdünnt
    Ist der Untergrund nicht saugend?nicht geeignetnicht geeignetgeeignet (z.B. Hartasphalt, Altbeschichtung)
    Ist der Untergrund normal saugend?geeignetgeeignetgeeignet
    Ist der Untergrund stark saugend?geeignetgeeignetnicht geeignet
    Soll die Fläche diffusionsfähig sein?geeignetnicht geeignetgeeignet
    Sollen unebenheiten ausgeglichen
    werden? (Kratzspachtelung)    		nicht geeignetgut geeignetbedingt geeignet

    Kratzspachtelung
    Für kleinere Fehlstellen und Unebenheiten Spachtelmasse herstellen aus:
    DisboPOX 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil,
    DisboXID 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil.
    Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und
    scharf über das Korn abziehen. Schichtdicke der Kratzspachtelung: max. 2 mm. Für eine rutschhemmende Oberfläche kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit DisboXID 942 Misch­quarz abgesandet werden.

    Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

    Versiegelung
    Zwischen- und Schlussbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muss die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. sollte der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen.  
    Zur Erhöhung der Rutschhemmung dem letzten Anstrich 2 - 5 Gew.-% DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm (Slidestop) zufügen.

    Oberflächengestaltung
    DisboADD 8255 Farbchips, 1 - 2 mm (Fast Chips) in die letzte Versiegelung einstreuen
    Je nach Anwendungsgebiet ist eine zusätzliche Versieglung mit DisboPUR 458 möglich.

    Verbrauch

    Grundierung
    mineralische Untergründe 
    DisboPOX W 443 
    ca. 200 g/m2
    Hartasphaltestriche
    DisboPOX  442
    5–10 % mit Wasser verdünnt    		ca. 200 g/m2
    Kratzspachtelung
    Für kleine Fehlstellen:
    Disbopox 442 GaragenSiegel
    Disboxid 942 Mischquarz
    Absandung für rutschhemmende Oberfläche
    Disboxid 942 Mischquarz
    ca. 1,1 kg/m2/mm
    ca. 1,1 kg/m2/mm

    ca. 1,5–2 kg/m2
    Für raue porige Untergründe:
    DisboPOX W 453
    DisboADD 942    		ca. 1.040–1.200 g/mm/m2
    ca. 210–240 g/mm/m2
    Versiegelung
    DisboPOX W 442
    ca. 230–250 g/m2 je Auftrag
    Versiegelung rutschhemmend
    DisboPOX W 442
    Disbon 947 SlideStop Fein
    ca. 180 g/m2 
    für R 9 ca. 3,6 g/m2 (2 Gew.%)
    für R 10 ca. 9 g/m2 (5 Gew.%) 
    Oberflächengestaltungen
    Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung
    DisboADD 8255 Farbchips, 1 - 2 mm (Fast Chips)    		ca. 30 g/m2
    Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien.
    ✱ Alternativ DisboPOX  442 5-10 % mit Wasser verdünnt oder Disboxid 420 oder DisboXID 462

    Verarbeitbarkeitsdauer

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar.
    Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

    Verarbeitungsbedingungen

    Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
    Mind. 10 °C, max. 30 °C
    Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

    Wartezeiten

    Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen.
    Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

    Trocknung/Trockenzeit

    Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

    Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

    Werkzeugreinigung

    Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.

    Gutachten

    Aktuelle Gutachten auf Anfrage

    Reinigung und Pflege

    Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.
    Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.
    Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden.

    Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

    Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.

    Komponente A:
    Verursacht schwere Augenschäden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/ Arzt anrufen. Enthält: Epoxidharz-Aminaddukt. Achtung! Beim Sprühen können gefährliche lungengängige Tröpfchen entstehen. Aerosol oder Nebel nicht einatmen.


    Komponente B:
    Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen. Enthält: Bis-[4-(2,3-epoxipropoxi)phenyl]propan, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, p-tert-Butylphenyl-1-(2,3-epoxy)propylether.

    Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).

    Entsorgung

    Inhalt und Behälter in Übereinstimmung mit den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Vorschriften der Entsorgung zuführen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrest und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Abfall sollte nicht über Abwässer entsorgt werden.

    EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

    dieses Produktes (Kat. A/j) 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 10 g/l VOC.

    Giscode

    • RE 20

    Nähere Angaben

    Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

    CE-Kennzeichung

    ce-logo
    Disbon GmbH
    Roßdörfer Straße 50,
    64372 Ober-Ramstadt 
    08
    DIS-442-001266
     EN 13813:2002
    Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
    EN 13813:SR-Bfl-s1-B1,5-AR1-IR4
    BrandverhaltenBfl-s1
    Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
    WasserdurchlässigkeitNPD
    Verschleißwiderstand≤ AR1
    Haftzugfestigkeit≥ B1,5
    Schlagfestigkeit≥ IR4

    EN 13813
    Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
    Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www. disbon.de abgerufen werden kann.

    Technische Beratung

    Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

    Technischer Beratungsservice

    Tel.: +49 6154 71-71710
    Fax: +49 6154 71-71711
    E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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