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DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel, wässrig

Wässrige, carbonfaserverstärkte 2K-Epoxidharzversiegelung für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen.

Verwendungszweck

Mineralische Bodenflächen und Hart­as­­phalt­estriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchun­gen im Privat-, Industrie- und Gewer­be­bereich.
Bodenflächen in Garagen, Fahrradkel­lern, Wasch- und Sanitärräumen.
Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften

  • hohe Schlagfestigkeit
  • sehr gute Reinigungsfähigkeit
  • sehr gute Abriebfestigkeit
  • geringer Verschleiß
  • wasserdampfdiffusionsfähig
  • reifenfest - beständig gegen Weichmacher­wanderung
  • emissionsminimiert
Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.

Materialbasis

Wässriges 2K-Epoxid­harz

Verpackung/Gebindegrößen

  • Standard:
    5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde
  • ColorExpress:
    5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde

Farbtöne

  • Standard:
    10 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (nicht nach RAL), Mittelgrau (ca. RAL 7037 Staubgrau )
    5 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (nicht nach RAL)
    Sonderfarbtöne auf Anfrage.
  • ColorExpress:
    Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station mischen.

Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch shleifen­de Beanspruchungen kann der Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.

Glanzgrad

Glänzend

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte

ca. 1,4 g/cm3

Trockenschichtdicke

ca. 35 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O)

ca. 20.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g)

66 mg/30 cm2

Chemikalienbeständigkeit

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C
7 Tage
Essigsäure, 5 %ig+ (V)
Schwefelsäure, 20 %ig+ (V)
Salpetersäure, 10 %ig+ (V)
Salzsäure, 10 %ig+ (V)
Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.)+
Xylol+
Prüfflüssigkeit Gr. 5
ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether
+
Enteisungsmittel+
Benzin DIN 51 600+
Prüfflüssigkeit Gr. 4
alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol
+
Skydrol (Hydraulikfl.)+
Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.)+
Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung
Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

Geeignete Untergründe

Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.
Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit zu überprüfen. Hartstoffestriche sowie Oberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.

Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)
Prüfmethoden für die genannten Werte  gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.

Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.

Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u.Ä. haftungsmindernd wirken.

Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.

1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.

Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 2K-EP-Universalprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen ist zu prüfen, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist.

Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.

Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.

Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U, das BEB-Arbeitsblatt KH 2 sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten.

Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar

Materialzubereitung

Grundmasse aufrühren, Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).

Mischungsverhältnis

Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile

Auftragsverfahren

Das Material kann gestrichen, gerollt (mit texturiertem Polyamid-Roller, Floorhöhe 11 mm, und Abstreifgitter) oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, mind. 50 bar, Düse: 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel: 45 °, Nach­rollen ist empfehlenswert).

Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen das Material gleichmäßig auftragen (vorgegebenen Materialverbrauch einhalten) und im Kreuzgang nachrollen. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen.

Beschichtungsaufbau

Grundanstrich
Mineralische Untergründe mit DisboPOX W 443 oder DisboPOX W 402 grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten. Wenn kein diffusionsfähiger Systemaufbau erforderlich ist, kann alternativ eine Grundierung mit DisboXID 420 oder DisboXID 462 erfolgen.
Hartasphaltestriche mit DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundieren. Mechanisch vorbereitete, mineralische Untergründe können mit DisboPOX W 442, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden, wenn ausreichende Tragfähigkeit und Saugfähigkeit sichergestellt sind.  

Kratzspachtelung
Für kleinere Fehlstellen und Unebenheiten Spachtelmasse herstellen aus: 
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil,
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtdicke der Kratzspachtelung: max. 2 mm. Für eine rutschhemmende Oberfläche kann die fertige Kratzspachtelung im Überschuss mit Disboxid 942 Misch­quarz abgesandet werden.
Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Für größere Flächen und raue, porige Untergründe Spachtelmasse herstellen aus:
DisboPOX W 402: 100 Gew.-Teile,
DisboADD 940: 240 Gew.-Teile
oder
DisboPOX W 453: 100 Gew.-Teile,
Wasser: 2 Gew.-Teile,
DisboADD 942 Quarzsandmischung, 0,1 - 0,4 mm : 20 Gew.-Teile.
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen, mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen.Versiegelung

Zwischen- und Schlussbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muss die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei schwach deckenden Farbtönen (z.B. Gelb, Orange oder Rot) können mehrere Arbeitsgänge erforderlich sein. Ggf. sollte der erste Anstrich mit einem gut deckenden Grundierfarbton erfolgen.   

Oberflächengestaltung
DisboADD 948 Farbchips, 2 - 4 mm, in die letzte Versiegelung einstreuen und nach Troc­k­nung mit DisboPUR 458 glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
Alternativ ist eine Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung mit DisboADD 8255 Farbchips, 1 - 2 mm (Fast Chips), möglich.

Verbrauch

Grundierung
mineralische Untergründe 
DisboPOX W 443 oder
DisboPOX W 402 50-100 % mit Wasser verdünnt
ca. 200 g/m2
ca. 150 g/m2
Hartasphaltestriche
DisboPOX  442
5–10 % mit Wasser verdünnt
ca. 200 g/m2
Kratzspachtelung
Für kleine Fehlstellen:
Disbopox 442 GaragenSiegel
Disboxid 942 Mischquarz
Absandung für rutschhemmende Oberfläche
Disboxid 942 Mischquarz

ca. 1,1 kg/m2/mm
ca. 1,1 kg/m2/mm

ca. 1,5–2 kg/m2
Für raue porige Untergründe:
DisboPox W 402
DisboADD 940
ca. 550 g/mm/m2
ca. 1.300 g/mm/m2
DisboPOX W 453
DisboADD 942
ca. 1.040–1.200 g/mm/m2
ca. 210–240 g/mm/m2
Versiegelung
DisboPOX W 442

ca. 230–250 g/m2 je Auftrag
Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung (R10)
DisboADD 8255 Farbchips, 1 - 2 mm (Fast Chips)
ca. 30 g/m2
Chipseinstreuung mit Versiegelung
DisboADD 948 Farbchips, 2 - 4 mm
ca. 30 g/m2
Versiegelung (R9)
DisboPUR W 458
ca. 130 g/m2
Versiegelung rutschhemmend (R11)
DisboPUR W 458
DisboADD 947 Glasperlen, fine 75 - 150 µm (Slidestop)
ca. 130 g/m2
ca. 4 g/m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien.
Alternativ DisboPOX  442 5-10 % mit Wasser verdünnt oder Disboxid 420 oder DisboXID 462
Bei Kontakt mit Autoreifen o.Ä. können Verfärbungen auftreten 

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden.

Wartezeiten

Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16, max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt, durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.

Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser.

Gutachten

Aktuelle Gutachten auf Anfrage

Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung)

Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.

Komponente A:
Verursacht schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.
Verursacht Hautreizungen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.


Komponente B:
Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAK MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hinweise des Herstellers beachten.

Entsorgung

Inhalt und Behälter in Übereinstimmung mit den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Vorschriften der Entsorgung zuführen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktrest und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Abfall sollte nicht über Abwässer entsorgt werden.

EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt

dieses Produktes (Kat. A/j) 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 20 g/l VOC.

Giscode

  • RE 1

Nähere Angaben

Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

CE-Kennzeichung

ce-logo
Disbon GmbH
Roßdörfer Straße 50,
64372 Ober-Ramstadt 
08
DIS-442-001266
 EN 13813:2002
Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen
EN 13813:SR-Bfl-s1-B1,5-AR1-IR4
BrandverhaltenBfl-s1
Freisetzung korrosiver SubstanzenSR
WasserdurchlässigkeitNPD
Verschleißwiderstand≤ AR1
Haftzugfestigkeit≥ B1,5
Schlagfestigkeit≥ IR4

EN 13813
Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.
Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www. disbon.de abgerufen werden kann.

Technische Beratung

Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Technischer Beratungsservice

Tel.: +49 6154 71-71710
Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

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